2017年10月 2日 (月)

木の不可思議さ

キャビネット、納品前のチェック中。

キャビネット類は、組み上げた後に一旦バラバラにして塗装し、再度組み立て直すというのが標準工程です。
で、組み立てなおしてみると、、あれ?

扉の動きがおかしい。
見ると、扉の框が外枠に微妙に干渉しており、これで動きがおかしくなっているようです。

(。・_・。)

・・・

微妙な構造であるというのは机上検討で分かっており、このために寸法変動が極力少なくなるよう材を選び、板幅も極力細くしたりと、慎重に進めてきたのですが、ほんの僅か動いているよう・・

このようなことは初めてで、木という天然素材の不可思議さを改めて実感しているところです。

・・・・

もうちょっと状況を精査して・・
おそらくは鉋をひと掛け、もしくは二掛けで具合も良くなることでしょう。

木工というのは、奥が深いなぁ~

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2017年8月 7日 (月)

失敗の連鎖

失敗したときに、焦って失敗を取り戻そうとすると新たな失敗を誘発することとなる。

今まで何度となくこのブログにも書いてきた、実体験に基づく戒めの言葉です。

・・・

そう、分かってるんです。
身にしみて・・・

だって、それで何度も失敗の連鎖を繰り返してきたんですもの。

・・・

しかし。

またやってしまったぁ~

\(◎o◎)/!

留め切り加工(45度に切ること)をするときに、材の縦横セッティングを逆にして切ってしまった。
90度なら縦横どちらのセッティングでも問題はありませんが、45度はダメ。

高価な材・・そして、目立つ部分だけに大トロの材を贅沢に使っていてのミス。

でも、どうしようもない。

新たな材を木取り。

・・・・

そして再び留め切り。
今度は縦横のセッティングを慎重に確認し、前の材から墨を写して切る。

で、仕上がり寸法を確認すると。。

えっ 短い ( ̄Д ̄;;

そう、賢明な木工氏諸君はお気づきのように、前の材から墨を写したのが原因。
全くバカバカしい、話にならないような初歩的なミスで、どうしてこんなことをしてしまったのか?

大トロ二本目が無駄となりました。

・・・・

そう、失敗の連鎖。
焦ってはならない。

分かってるだろ・・・

・・・

3度目の正直で・・・木取り。

慎重に、慎重に。
そして、ようやくうまく行きました。

・・・

久しぶりにやっちまった失敗の連鎖。
分かっていたはずなのに。。

これもやっぱり、、暑さのせい?
それとも、台風のせい??

い~や、自分のせい、、でございます。 ハイ

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2017年7月11日 (火)

電動工具は格安品で

ハンドサンダー(オービタルサンダー)が壊れたので、買い替えました。

サンダーは、電動手工具の中では最も使用頻度の高い機械で、連日の酷使に耐えて6年ほど・・・
最近、振動と異音が大きくなったな、、と思っていた矢先の故障でした。

見ると、サンディングパッドの四隅を本体に緩やかに繋いでいる紐状パーツが破断しており、こりゃ修理はできないわ。。

と言うわけで、買い替え。

・・・

行き先は、ホームセンター。
品物は、ホームセンター用の格安電動工具であります。

えっ 専門ショップで、プロ用のものを買うんじゃないの?
と思われる方もいらっしゃるでしょうが、さにあらず・・・

電動手工具に関しては、ルーターを除いて全てホームセンターの格安品であります。
それで、問題なし!

・・・

開業当初は、私もあちこちの専門ショップを回ってプロ仕様のものを買い求めたものでした。
しかし、それらプロ向けと言われる商品は、その価格に見合う格別なパフォーマンスを備えているわけでもなく、耐久性が高いわけでもない・・・いや、むしろ耐久性は低いと言わざるをえない状況が続きました。

アマチュア用とプロ用と、何が決定的に違うのか?
その違いは堅牢性と耐久性だ・・と、まことしやかに喧伝されていましたが、少なくとも私の実体験ではその評価は正反対で、堅牢性はともかく、耐久性に関してはアマチュア用のほうが遥かに勝っています。

オービタルサンダー ランダムサンダー  トリマー  いずれも。

まことに不思議な事であります。

・・・・

で、いそいそとホームセンターに向かったのですが・・・置いてない。
そのメーカーの格安シリーズはあるのですが、サンダーだけない。

別の店。

同じく、サンダーだけ無い。

ならば、別メーカーの格安品を買おうか・・とも思いましたが、ワタクシはこのメーカーの格安品に絶大な信頼をおいてますので、やはり浮気はやめておこう。

で、便利な時代です。
ネットで発見、ポチッ

二日後に届きました。

・・・・
オービタルサンダーについては、某有名メーカーのものは2年で故障。
それが三度繰り返されたのに対して、この格安メーカーのものは6年保ちました。

価格は半額以下で、耐久性は3倍。
つまり、コストパフォーマンスは6倍以上です。

弊工房を支える格安電動工具。
無くてはならないものでございます。

・・・
多分にごく私見的な評価ですので、あくまでも参考程度に。
どの機種を選択するかは、それぞれの環境で数年程度の実証が必要です。

蛇足ながら・・

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2017年7月 5日 (水)

台風の日には冶具を作ろう

昨日は雨の一日となりました。
幸いにして、ここ北部九州は台風の影響はさほどでもなく、午後過ぎには晴れ間も出るほどでした。

しかし、木取りなどはできないため、昨日はかねてより構想していた冶具を製作することにしました。

・・・

冶具、、ジグと呼びます。
加工補助具のことで、木工に限らず、製作現場には欠かせないものです。

昨日作ったのは留め切り冶具、、板の端面を45度で切り取るための冶具です。
これを横切り盤にセットして、板を乗せて一気に切り取るのであります。

今までは、横切り盤の鋸を傾斜させて切っていたのですが、これ、結構面倒なんです。
留め切りのキモは、とにかく正確に45度で切ることに尽きるのですが、傾斜を正確に合わせるのが滅法大変。

機械の角度ゲージは目安に過ぎず、デジタル式スラントゲージを使ったこともありますが、、企画倒れ。
結局は試し切りを繰り返しながら少しずつ追い込んでいくしかありません。

そして、切り終わったあとは、今度は正確な90度に戻さなくてはならなく、これまた大変。

なので、軸傾斜をすることは心理的にものすご~く抵抗があるのです。
(同業者の方なら、共感していただけると思います)

・・・

と言うわけで、冶具作り。
冶具作りはある意味作品作りよりも大変で、試作をしながら一日がかりでした。

で、さっそくこれを使って作品作り。

うまく行きました。 (・∀・)

・・・・

冶具づくりも面倒なので、構想しつつ後回しにしてきたのですが、台風は良いきっかけとなりました。

今日は組み立て・・・順調に仕上がりますように。。

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2017年6月15日 (木)

固定概念が崩れる

家具作りは、お客さんのご要望をお聞きしながら、それを少しずつ形にしていくという、、言わばお客さんとの二人三脚で作り上げていくものです。

手作り家具ならではのことであります。

手のかかる、なかなか大変な作業ではありますが、しかし、時には思いもよらない発見があったりして、とても刺激的な体験ができたりします。

そんな例を一つ。

キャビネットの内部照明のことですが・・・
一般的にはそれ専用の照明を準備して、内部配線を引き回し、中間スイッチを取り付け・・という方法となります。

一般的・・・なのですが、内部配線は結構構造的に複雑になり、また、中間スイッチをどの位置に取り付けるのか、そして、配線をどこから引き出すのか、固定はどうするのか、、など、面倒な事柄もずいぶんあります。

決まりきった形なら器具も構造も標準化できますが、手作り家具は一品一様ですので、その都度検討しなければなりません。

数日間、折にふれてずっと考え続けていたところに、お客さんからFAXが。
参考ください・・と書かれていたものを見てびっくり。

\(◎o◎)/!

それは、携帯型の照明。
言わば、懐中電灯です。

が、その形、サイズは、求められる仕様とピッタリ。
しかも、この電灯は壁などに取り付けて、固定ライトとしても使えるというもの。

こんなアイテムがあったのか!!!

家具屋としては、キャビネット照明は専用のものを用いる・・・と言うのが当たり前です。
しかし、よく考えてみるとこれは主客逆転した考え方で、目的はキャビネット内を明るく照らすことであって、決して専用器具を用いることが目的なのではありません。

内部を明るくできるのであれば、懐中電灯だって良いわけです。

さっそく取り寄せてみたところ、予想通りピッタリの仕様で、立派に使える代物です。
価格も極めて安価でコストパフォーマンスに優れており、何よりも内部配線などが不要となるので、デザイン・構造的自由度は格段に向上します。

目からうろこ。
専用照明を用いるという固定概念が崩れていく、心地よいカタルシスを感じてます。
(大袈裟ではないよ)

今も。一つ・二つ、、このような事例がありますが、それはまた追って・・

刺激的体験。
だから手作り家具屋はやめられない。

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2017年6月10日 (土)

手間はかかりますが

試作の結果を踏まえて、本製作。

今のところ順調に行っていますが、これからが大変。
簡単に言うと、幕板でつながれた吸い付き蟻桟を、二本同時並行に締まりバメで差し込むという構造で、木工関連者以外にはなんのこっちゃ? という感じでしょうが、ともかくあらゆる面で細かな精度が求められる構造なのであります。

さすがに一発勝負で決める思い切りはなく、あえてきつめの嵌合にしておいて、鉋で削りながら少しずつ追い込んでいくというやり方です。

なので、その都度桟を入れたり抜いたり。
大変手間がかかりますが、それしか方法はありません(多分)

あと一息で・・・行ける、、かな?

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2017年6月 2日 (金)

ダンボール加工能力

月恒例の出荷を終えて、ホッとしているところです。

家具の移送について、、
大きいものは家具専用の移送便を使います。
これは、配達員さんが丁寧に梱包して持っていってくれますので非常に楽なのですが、宅配便サイズに入る小さなものについては、自分で梱包します。

利用するのは市販のダンボール。
これに入るものは良いのですが、入らないものはダンボールを加工して納めたりします。

ここで問題になるのが、、
宅配便サイズを僅かに超える場合。

三辺合計が160センチ以上になると、宅配便を利用することができません。

サイズが大きく超える場合はどうしようもありませんが、僅かな場合はどうするか?
大型便で送ると、送料が千円単位で跳ね上がってしまう。

(。・_・。)


で、やはりダンボールを切ったり貼ったりしてギリギリ宅配便サイズに収めたりするのですが、これがなかなか大変で、ダンボール加工専用のアルバイトを雇いたいくらいなものでございます。

たまに、、のことであれば良いのですが、このようなケースは意外と多い。
特に、こども関連の家具はこのケースに該当することが頻繁で、毎度大変なのであります。

ある意味、家具作りよりも大変だったりしますな・・・・


今後は宅配便も値上げされることになりますので、送料のコストダウンはより切実な問題となるのは必定。。
私のダンボール加工能力は、今後ますます上がっていくに違いありません。

(´Д`)ハァ…

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2017年5月25日 (木)

レシピ調整中

気温が上がってくると色々厄介なことが起こります。

塗装もその一つ。

弊工房はオイル塗装が標準ですが、このオイルというものはなかなか厄介で、乾燥時間やそれに伴う仕上がり具合も一様ではなく、結構ばらつきがあるのです。

一口にオイルと言っても、オイルの種別によって乾燥時間には数時間から、長くなると数日単位での違いがあり、さらには、同じオイルでも温度や湿度によって状況は変わってきます。

今までいろいろ試してきて、これらについてそれなりにノウハウは蓄積してきたつもりですが、それでも季節の変わり目は戸惑うことが多いのも事実。
塗装は後戻りができないので、緊張しますなぁ。


というわけで、目下塗装中で、並行して塗料のレシピを調整中。
慎重に・・・進めます。


・・・

と言っても、真夏よりはいいけどね~
真夏は大変なのよ、ホント

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2017年3月17日 (金)

勘どころ

勘どころ・・と言うものがあります。

何かを行う時に、どこに注意してどのような手順で行えば合理的、効率的で、失敗なく行えるか・・というノウハウがあります。

勘どころが働く時は、そんなことを特段意識しなくても体が勝手に合理的な動きをしてくれます。

が・・・しばらく休んでいると、たちまち鈍ってくる。
勘が鈍る・・・というヤツです。


木工をやっていると、この勘どころということをひしひしと感じます。
例えば正月休みなど、、一週間ほど休んで仕事を再開したときなど、どうもいまいち動きが悪い。

普段ならなら考えるより先に体が動くところを、いちいち考えて確認しないと次の動作に移ることができない。
はて? どうやるんだったけ? ということになっちゃったりしますな。


久しぶりに学習机を作っています。
半年ぶりくらいかな?

学習机は弊工房でも定番中の定番とも言えるアイテムで、図面を見ることもなく木取りから組み立てまで一気通貫に進めることができます。

しかし、半年ぶりだと、、やはり、、、勘が鈍っているのですなぁ。

あれ?
ここの墨付け、どうだっけ?

オフセットは8ミリだったけ? いや、10ミリだったかな? てな具合。

なので、部分図面を久しぶりに書いて確認しました。
ああ、そうだった、この寸法でこの取り合いだったよな。

このような具合で、ボチボチやっていると徐々に勘どころが蘇ってきます。
こうなると進みも早く、考えるより先に体が動く・・という状態に戻っていくのです。


さて、本日も工程の続き。。
勘どころバッチリで、キビキビと動きますよ~

寒いけど。。

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2017年3月 1日 (水)

椅子づくりのちょっとした試み2

昨日の続き・・

木取りの時、一つのピースで一つのパーツを構成するように原木を切断し、整えるのが通常です。
例えば、椅子の後ろ脚であれば、100ミリ×800ミリの大きさで切り出すわけです。

でも、最終的には後ろ脚は30~40ミリ程度の曲線で切り出しますので、残りは全て廃材になってしまい、その比率は3分の2ほどにもなるのです。

捨てるほうが多い・・・なんとももったいない。
後ろ脚に限らず、このようなことがたくさん起こるのが椅子作りです。


で、考えていた方法というのは、この切り余り材から新たなパーツを作成しようというもの。。

簡単なことのようですが、これがなかなか難しい。
何が難しいのかというと、、、、う~ん、文章で説明するのも難しいなぁ・・・・

ひと言で説明するならば、とにかく工程の進め方が極めて複雑になるということです。
椅子づくりはルーチン化しており、その手順で加工していけば迷いもなく、スムーズに進みますが、上記の試みを行う場合、そのルーチンが根底から覆されることに加え、加工工程に合理性がなくなることが問題なのです。

なので、これまでプランを温めつつも実行は避けていましたが、何事もやってみなければわからないだろう。。
ということで、今回満を持して試してみたのであります。


結果・・

・・・・

微妙 (-_-;)


確かに、材のムダはかなり軽減されました。
しかし、加工上の問題は予想通り、、いや、予想以上だったかも。

今まで同時加工できていたものができなくなったり、墨付けが複雑になったり、仮組確認がやりにくくなったりと、いろいろな問題があることがわかりました。

まあ、最終的には加工も問題なく終わり、組み立てもできたのですが、複雑になった製作工程を時間換算し、トータルで評価した場合に果たして合理的といえるのか??

最大の問題は、天然木を相手にしているので、この新たなやり方がルーチン化できないということ。。
例えば、切り余り部分に大きな節が入っていたなら、このやり方を採ることはできません。

(-_-;)

資源の有効利用という観点から見ると、確かにこの方法は評価できるものではありますが、職業木工として考える場合、あまり工程が複雑になるのも避けたいのが本音。


悩ましいところではありますが、まあ、最初はこんなもんでしょう。
この結果を踏まえて、更なるプランを探っていきたいと思います。

椅子は難しい・・・

でも、

椅子は・・・ 面白い♪


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