2017年3月17日 (金)

勘どころ

勘どころ・・と言うものがあります。

何かを行う時に、どこに注意してどのような手順で行えば合理的、効率的で、失敗なく行えるか・・というノウハウがあります。

勘どころが働く時は、そんなことを特段意識しなくても体が勝手に合理的な動きをしてくれます。

が・・・しばらく休んでいると、たちまち鈍ってくる。
勘が鈍る・・・というヤツです。


木工をやっていると、この勘どころということをひしひしと感じます。
例えば正月休みなど、、一週間ほど休んで仕事を再開したときなど、どうもいまいち動きが悪い。

普段ならなら考えるより先に体が動くところを、いちいち考えて確認しないと次の動作に移ることができない。
はて? どうやるんだったけ? ということになっちゃったりしますな。


久しぶりに学習机を作っています。
半年ぶりくらいかな?

学習机は弊工房でも定番中の定番とも言えるアイテムで、図面を見ることもなく木取りから組み立てまで一気通貫に進めることができます。

しかし、半年ぶりだと、、やはり、、、勘が鈍っているのですなぁ。

あれ?
ここの墨付け、どうだっけ?

オフセットは8ミリだったけ? いや、10ミリだったかな? てな具合。

なので、部分図面を久しぶりに書いて確認しました。
ああ、そうだった、この寸法でこの取り合いだったよな。

このような具合で、ボチボチやっていると徐々に勘どころが蘇ってきます。
こうなると進みも早く、考えるより先に体が動く・・という状態に戻っていくのです。


さて、本日も工程の続き。。
勘どころバッチリで、キビキビと動きますよ~

寒いけど。。

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2017年3月 1日 (水)

椅子づくりのちょっとした試み2

昨日の続き・・

木取りの時、一つのピースで一つのパーツを構成するように原木を切断し、整えるのが通常です。
例えば、椅子の後ろ脚であれば、100ミリ×800ミリの大きさで切り出すわけです。

でも、最終的には後ろ脚は30~40ミリ程度の曲線で切り出しますので、残りは全て廃材になってしまい、その比率は3分の2ほどにもなるのです。

捨てるほうが多い・・・なんとももったいない。
後ろ脚に限らず、このようなことがたくさん起こるのが椅子作りです。


で、考えていた方法というのは、この切り余り材から新たなパーツを作成しようというもの。。

簡単なことのようですが、これがなかなか難しい。
何が難しいのかというと、、、、う~ん、文章で説明するのも難しいなぁ・・・・

ひと言で説明するならば、とにかく工程の進め方が極めて複雑になるということです。
椅子づくりはルーチン化しており、その手順で加工していけば迷いもなく、スムーズに進みますが、上記の試みを行う場合、そのルーチンが根底から覆されることに加え、加工工程に合理性がなくなることが問題なのです。

なので、これまでプランを温めつつも実行は避けていましたが、何事もやってみなければわからないだろう。。
ということで、今回満を持して試してみたのであります。


結果・・

・・・・

微妙 (-_-;)


確かに、材のムダはかなり軽減されました。
しかし、加工上の問題は予想通り、、いや、予想以上だったかも。

今まで同時加工できていたものができなくなったり、墨付けが複雑になったり、仮組確認がやりにくくなったりと、いろいろな問題があることがわかりました。

まあ、最終的には加工も問題なく終わり、組み立てもできたのですが、複雑になった製作工程を時間換算し、トータルで評価した場合に果たして合理的といえるのか??

最大の問題は、天然木を相手にしているので、この新たなやり方がルーチン化できないということ。。
例えば、切り余り部分に大きな節が入っていたなら、このやり方を採ることはできません。

(-_-;)

資源の有効利用という観点から見ると、確かにこの方法は評価できるものではありますが、職業木工として考える場合、あまり工程が複雑になるのも避けたいのが本音。


悩ましいところではありますが、まあ、最初はこんなもんでしょう。
この結果を踏まえて、更なるプランを探っていきたいと思います。

椅子は難しい・・・

でも、

椅子は・・・ 面白い♪


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2017年2月28日 (火)

椅子作りのちょっとした試み

椅子を作ってます。

手作り家具屋にとって、椅子というのは特別のアイテムであります。

とにかく、手間がかかる。
体を直接あずける物だけに、強度の担保は必須で、このため、ホゾなどの各部の構造は極めて高度な精度が求められます。

また、体に合わせて様々な曲線、曲面を切り出す必要があり、この整形に相応の時間がかかるのですなぁ。

さらに、軽量化のためにも材はできるだけ細く、デザイン性のためには流麗な曲線を描くように切り取らねばなりません。

結果、切り落としの端材が多量に出ることとなるのですが、恐らくは端材の方が容量が多くなるほどのものであります。

ここまでの労力と多大な端材を積み上げつつも、売価はそれほど高くできない。
_| ̄|○

そう、椅子は儲からないのでございます(ぶっちゃけ)


でも、、
でも、、

椅子は何と言っても、面白い!!

原木の塊から始まり、最終的に曲面で構成された椅子のパーツを三次元的に組み上げる時の、、あの独特の高揚感は椅子づくりでしか味わえないもので、これが味わいたくてずっと椅子づくりを続けているのであります。。

とは言っても・・・
少しでも収益性を上げることはできないか?? と言う命題も、職業木工では大事なこと。

で、今回、以前より温めていた方法をちょっと試してみました。

つづく。。

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2017年2月15日 (水)

コンセントと許認可

家具に必要なパーツは、最近ではほとんどネット注文です。
便利な時代です。

で、先日、家具用コンセントを購入したのですが、届いたものを開梱して、、あちゃ~

違う。。

必要なのは、電源コード一体式のコンセントなのですが、誤ってコンセント単体を注文してしまったのでした。
まあ、これに電源コードを繋げばよいのではありますが、しかし問題が。。

別体のコンセントに電源コードを繋ぐ場合、これを商品として売る場合は許認可を受けなければならないことが法律で定められています。
これ、同業者でわりとご存じない人が多いように見受けられるのですが、許認可を受けないまま販売すると違法となります。

しかし、コード一体型のコンセントを組み込む場合は、許認可申請は必要ありません。
なので、改めて一体型の品物を注文し直した次第です。


電源コードに限らず、例えばショーケースなどのように、キャビネット内に明りを取り付けることなどもあったりしますが、100ボルトを引き込む場合はそのような設計が法的に問題ないのか? 確認することが大事ですね。

もっとも、最近ではLEDが主流になり、電源も乾電池などで済む場合がほとんどですので、あまり悩むことはなくなりましたが・・・


さて、誤って届いたこのコンセント。。どうしよう???

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2017年2月 7日 (火)

エポキシ接着剤の功罪

接着剤のこと・・・

いろいろな接着剤を使い分けていますが、ここぞ・・という箇所にはエポキシ系接着剤を使います。

エポキシは強力無比な接着力に加えて、充填/肉盛り効果が他の接着剤よりも高く、例えば椅子の脚組などのように、家具の中でも最も強度が求められる箇所にはうってつけの接着剤です。

ただ、難点も・・・

二液性で取り扱いが面倒、、後引き糸引きなどが起きやすく、とにかく塗りにくい。
超高価 (@_@。

そして、硬化時間が長い。

このように、色々と難点があるのですが、高価なのはともかく・・この寒い時期に特に問題になるのは硬化時間が長いということです。

気温が低いと完全硬化まで数日かかることもありますので、この間クランプを外すことができず、極めて手離れが悪い。
まあ、効果時間の短いタイプもあるのですが、これだと夏場は短すぎて作業に支障が・・・

冬と夏で別種類を使い分けるということも考えられますが、でも九州の場合、冬でも春並みの気温になることも日替わりであったりするので、それはそれで厄介でございます。

色々考えると、一種類のタイプを常備し、気温予想をにらみつつ適切な工程を考える・・ということのほうが合理的との結論であります。


で、昨日もホームセンターで数種類のエポキシを前にしばし悩みましたが、結局はいつものタイプを購入。

そして、組み立て中の椅子は、今、クランプにがんじがらめにされて、SM的な様相を示している次第です。

つまづかないよう、気をつけねば。

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2017年1月13日 (金)

突板自作

無垢材は、温湿度の影響で伸縮するという厄介な特性があります。

しかも、この伸縮力は殊の外強く、人為的に押さえ込むことは難しいため、家具の設計に際してはこの伸縮を吸収し、あるいは逃がすことができるよう、構造を工夫しなければなりません。

が、どうしても伸縮が許容できない構造、デザインが必要な時もあり、頭を悩ませる事になります。

このような時、突板合板を用いたフラッシュ構造にすれば問題はありませんが、例えば天板や扉の前板などのように、しょっちゅう手が触れるところに突き板を用いるのは耐久性を考えると少々不安。
突き板の厚みは0,2ミリほどしかなく、フォークなどの硬いものが当たると突き板が破れて地の合板が出てきたりします。


昔は突き板も厚く、0.7ミリほどもあったようですが、スライス技術の向上で薄突きが可能になり、現在のように薄くなったようです。
昔の突板を知る人(訓練校の先生)に聞くと、この厚みの差は極めて大きく、昔の厚突きのほうが遥かに外観品位は高かったとのこと・・
スライス技術の進歩が、品位の低下を招く皮肉なこととなっているのですなぁ。

ちなみに、今でも厚突きはありますが(0.5ミリほど) 基本的には別注となってそれなりの枚数を発注しなければ作ってくれないのが難点で、また、弊工房のように無垢材主体の工房にとって、そもそも突板を使うことはそれほど多くなく、そんなこんなで別注厚板を使うことも困難でございます。

このような時は、自作突板を用います。
いや、突板と言っても突く(スライスする)ことはできませんので、板を挽き割ったり削ったりして薄板(3ミリほど)を作るのです。

これを合板の表裏に強力に貼り付けることで動きを止めるという同業者の方にはおなじみの技法です。
大変手の込んだ技法で、製作には数々の配慮が必要となるため、無垢材をそのまま使うよりも高級な方法と呼べるかもしれません。

製作にはプレスが必要で、あいにく私はプレスを保有していないため、友人の工房にお手伝いいただき無事完成にこぎつけました。

手が込んだ虎の子の一枚。
これをさらに框にはめ込むという作業が必要で、予備がないため絶対に失敗は許されません!

慎重に、慎重に・・・進めていきましょう。

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2016年12月21日 (水)

木の伸縮力

昨日、お客様から割れた椅子について相談したいという電話があり、見ることになりました。
どなたからか譲り受けた椅子が四脚あり、それぞれに亀裂が入っている由。。

見ると、木の座面に見事に亀裂が入っています。
こりゃ派手に割れたもんだなぁ・・・と思い、よくよく確認すると・・・

割れじゃなくて、矧切れ。
5枚の板を矧いで(接着して)木の座面にしているのですが、その矧面(接着面)が剥離しているものでした。

接着が甘かったのかなぁ?
と思い、座面を取り外してみると・・ 

ああ、なるほど。

座面は、それを支える台輪に接着されている状態。
台輪上面にたっぷり接着剤を塗った跡がありました。

木の座面は、湿度に応じて伸び縮みするので、この伸縮を妨げないように、座面が自由に動けるような固定方法をとらねばなりません。
対して、この椅子は、座面の下部周囲をガッチリと接着固定されていたために伸び縮みができず、その伸縮力が内部応力となってが一番弱い矧面に作用し、剥離させた・・というメカニズムです。

椅子は、チャーチチェアーを模した形で、その造作から推察してハイアマチュアが作ったものではないかと思われますが、最も基本的な木の伸縮について認識が甘かったようです。

この仕事をやっていると、時々このような場面に遭遇しますが、その都度改めて木の伸縮力というもの、その強さを実感します。
昔、石を割る時は、表面に穴を穿って木の楔を打ち込み、それに水をかけて楔が膨らむ力で石を割っていたとのこと・・

それほど木の伸縮力というものは力強いということなのでしょう。

木の物理的特性をきちんと把握して設計せねば。
と、改めて思った出来事でありました。

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2016年11月 2日 (水)

オイルの小分け管理

弊工房は、オイル仕上げを基本としていますが、悩ましいのはオイルの管理。

4リットル缶で保管していますが、量が減ってくるとオイルが缶の中で固まりやすくなります。
このため、小さな容器に小分けして保管したりするのですが、これが結構面倒なのです。

オイル缶は一般的に口広ですので、移し替えがやりにくい上に、蓋周りのオイル残りが固着したりして大変使いづらくなってしまいます。

これが悩みのタネで、何か良い方法はないかと、いろいろな容器を試してきました。
ポリ容器、ペットボトル、ガラス瓶・・・などなど

しかし、どれも帯に短し襷に長し的で、一長一短あって、コレ! という決め手に欠ける。


ひと月ほど前のこと・・・
まだ暑かった時期、、いつも飲んでいた缶コーヒーを手にしつつ、それとなく考えていてハタと気が付きました。

これ、いいんじゃない?

いつもの缶コーヒー。
アルミ缶のスクリューボトル。

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毎日のように飲んでいて、空き缶は捨てるだけ。
これをきれいに洗って、乾かして、、試しに使ってみたところ。

これだぁぁぁあ~

スクリュー蓋なので開け閉めしやすく、そこそこの広口なので、オイルの出し入れや移し替えも容易。
何よりも優れているのが、スクリュー部分の密閉性が高いためか、オイルが固着しないこと。

しばらく時間がたっても、蓋が開けにくくなることもなく、開栓は極めて容易。
もちろん、中で固まることもありません。


これに気づいて以降、悩ましかったオイル管理が楽になり、面倒なオイル塗装もちょっとだけ楽しくなりました。


ただ一つ問題点が・・・

作業台の上などに不用意においておくと、誤って飲んでしまいそうになること。
一度ニアミスをしましたが、そのときは、口元に持っていってコーヒーの香りがしなかったので気づきましたが、鼻が詰まってたら飲んでいたかも(汗)

ともあれ、オイル管理にお悩みの方がいらっしゃいましたら、お試しください。
お薦めです!


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2016年10月25日 (火)

床は板張りに

弊工房は、15年前に新築したものです。
当時、それなりによく考えて建築したつもりだったのですが、実際に使ってみるとあちこち不備が多く、あーしとけば良かった、こーしとけば良かった、、と悶々としつつ今に至ります。

あーしとけば良かった・・ということの一つ、、
床を板張りにしておけばよかった。。。

当時、板張りも考えたのですが、思うところあってそうはせず、このため床はモルタル仕上となってます。

当初悩まされたのは、このモルタルの微細な粉が巻き上がること!
呼吸に影響するレベルではないのですが、この微粉が材に付着した状態でかんなを引くと、刃先に微細な欠けが入るのです。

当初はこの欠けの原因がわからず難儀しましたが、微粉の影響と分かってからは、かんなの前にエアブローを施すことで解決しました。

そのうち、微粉の舞も治まり、今では特に支障はありません。


しかし、もう一つ問題が・・・
誤ってのみなどを床に落としてしまった場合、刃が欠けてしまうこと。

で、やっちまったよ。。

三分ノミ、、 昨日誤って床に落下。
かつら側を下に落下したのですが、運の悪いことに作業台の貫に当って回転・・その後刃先が床に触れる状態で落下。

慌てて拾ってみると・・・やはり・・・耳の部分が一ミリほど・・・欠けてる。

(´;ω;`)ウッ…


その後、修復に多大な時間を要したのは言うまでもありません。


やはり、床に板を張るべきか?
しかし、そのためには大型機械などを一旦全て工房外に移動しなければならないし・・
(1台 500キロもあるのだ)

それならば、作業台の周りだけでも板張りにしようか?
でも、そうすると境目に段差ができて、それはそれで使いづらい。


今から工房を考えている皆さん・・・
これを他山の石として、工房を考えるときには、是非床は板張りとすることをおすすめします。

後で考えよう・・・と思ってると、ずっと悶々とすることになりますよ。

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2016年10月19日 (水)

両面テープの憂鬱

両面テープの粘着剤で苦労した・・という話。

オービタルサンダーを使うとき、だれ防止のためにパッドを硬いものに変えることは木工業界では割と知られた方法で、実施されている木工家氏も多いことと思います。

私は、標準のパッドを取り外し、MDF合板を取り付けているのですが、その取り付け方に問題がありました。

使ったのは両面テープ。
これでベースプレートにMDFを取り付けるというやり方です。

両面テープで大丈夫か? と思われる方もいらっしゃるでしょうが、いえいえ、両面テープは強力で、これで固定は問題ありません。

・・・一年くらいは、、、

そう・・両面テープだと一年くらいしか保たないのですね。
そのうち、剥がれてきます。

剥がれた後は、両面テープの粘着剤がベースプレートに固着したまま。

で、その上にまた両面テープを貼って、再セット。

これも、一年しかもちません _| ̄|○

この繰り返しを4回ほどやって、つい最近また剥がれてしまいました。


こりゃもうだめ。
根本対策が必要だ。

ということで、4回分の粘着剤を落とすべく、作業を始めたのですが・・・

落ちない、剥がれない(-_-;)

粘着剤は固着して硬い飴状になっています。
そのままこすっても、びくともしない。

そこで、まず試したのは、ヤニ落としスプレー。

が、たいして効果なし。


次に試したのは、アセトン。
これをよーく染み込ませて・・・

ちょっとは効果がありましたが、依然固着は強力で、無理そう。


ならば・・と、ホームセンターで粘着剤落としを購入。
最終兵器として試してみたところ・・

多少・・効果あり。

これを少しずつ染み込ませ、削り取り、拭き・・・ という作業を延々と繰り返して、なんとか落とすことができました。

10分ほどを見越していたのが、なんと一時間以上もかかってしまった。
もう両面テープは懲り懲りです。


というわけで、今回はちょいと細工をして、ビス固定することにして一件落着。


まあ、大した話ではありませんが、ちょっとした木工ノウハウとして備忘的に書いてみました。

ところで、皆さんはどのようにしていますか?
良い方法があったら、是非ご教示くださいませ。

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