瞬間接着剤

瞬間接着剤は、細部の補修などで木工には欠かせないアイテムだ。
用途に応じて、粘性違いをいくつか常備している。

が、この瞬間接着剤というヤツ・・
使い切るのが大変難しい。

というより、無理。

使っているうちに、知らず知らずのうちにノズルの先端が固まった接着剤で山盛りになってくる。
引っ張っても取れないので、カッターナイフなどでそぎ落とす。

それを繰り返していると、今度は蓋の内側に塊ができはじめる。

こうなると、厄介。
蓋の内側には、ノズル先端を塞ぐためのピンがあり、ここが固まってくると蓋をしっかりと締めることができない。

この悪循環で、やがて蓋を取り付けることができなくなる。

仕方ないので、小さな釘をピンの代わりにして、ノズルに差し込む。
当面はそれでよい。

が、今度はノズルの内部で徐々に接着剤が固まり始め、それがノズルに内部から蓋をしてしまい、ついには全く接着剤が出なくなる。

こうなると、お手上げ。
そして、大概この時点で中身はまだ3分の1ほど残っているのだ。

それが・・歯痒い！！！　キィィィィ～！！！

しかし、接着剤メーカーも心得たもので、「最後まできれいに使えますよ」的宣伝文句の商品も多数ある。
片っ端からトライしてみた。

でも、全滅。

ああ、死ぬまでに一度でいいから瞬間接着剤を最後まで使い切ってみたい♪
ささやかな希望なのだ。

木工家の、あるいはアマチュアの皆様・・
もし良いアイデアがあれば、是非ご教授くださいマセ　　o(_ _)oﾍﾟｺｯ

ベルトサンダー 欲しいな

狭いわが工房、機械の数も限られている。
特に、サンダー関連の機械類は貧弱だ。

横置きのベルトサンダーが欲しいが、置き場所がない。
なので、ディスクサンダーと、スポンジサンダーをちょっと改良したもので代替作業をしている。

でも、やはりちょっと加工に時間がかかってしまうのが難点。

今日、ふと思い出した。
ポータブルのベルトサンダーがあったはず。

以前購入して、結局ほとんど使わないままになっている。
仕上げは鉋だもんね、使わないわな～

作業台の下をごそごそ・・
あった♪

数年ぶりに取り出す。
プラグをつないで始動・・　おお、快調に動くじゃないか。

これを横倒しにして、クランプで固定。
手前にポリ合板の板を置く。
板とサンダーの直角を確認。

よし！

始動。
キュイ～ン　という、100ボルトサンダー特有の音が響く。
そう、超お手軽横置きベルトミニサンダーもどきの出来上がり。

試し削り。
おお、わりと、使えるじゃん、これ♪

今まで手作業で仕上げていたところを、この簡易マシンに替えての作業。
だいぶ、スピードアップに貢献した。

燈台下暗しで、もっと早くにやってれば良かったな。

でも・・
やっぱり、大型のベルトサンダー　欲しいな～

職人用色鉛筆

木工ではパーツにいろいろな墨を打つ。
その中で、勝手墨というものがある。
これは、パーツの基準面や左右の区別を記すもの。

これ、訓練校時代からずっと材木チョークを使ってきた。

しかし、このチョーク・・
散孔材の場合は問題ないが、環孔材の場合・・　特にオークなど導管が大きい材の場合は、チョークの粉が導管内に入り込んで具合が悪い。

鉋をかけてもなかなか取れないのだ。

どうにも具合が悪いこと。

先日ホームセンターにいったとき、職人用色鉛筆と言うものを見つけた。

職人用色鉛筆　　　（ﾟДﾟ）ﾊｧ?

何が職人用なのかよく分からないが、試しに購入。
で、これを使ってみた。

おお、すこぶる良い。

導管への入り込みは少なく、また、鉛筆なので線が細く、小さな材にも墨つけがしやすい。
いいもの見つけた♪

それにしても・・
8年近くも問題を抱えながら改善策を見つけることをしなかったのは、自分ながらちょっとあきれる。

ほんのちょっとの改善が、作業の快適性をずいぶんと向上させる。
改めて反省したしだいなのだ。

キャビネット解禁

ここ北部九州は連日の猛暑（酷暑）
いやいや、大変。

でも、湿度が比較的低いため、体感上はまだ我慢できる。

湿度が下がれば？
そう、キャビネット解禁。

封印していたキャビネット類の工程を再開する。

だが、この気温。
そう、夏場は熱波による木の反りが問題となる。

不用意にその辺に置いたりすると、たちまち反る。
なので、広い板などは比較的温度が低い場所に置き、その上からMDF合板などを被せて熱波を遮断する。
まめな行動が、トラブルを防ぐ。

そして、この時期は良く使う鉋は壁面収納をせず、タオルなどに包んで温度の低い作業台の下などにおく。

さあ、今から二ヶ月強・・　暑さとの戦い。

ところで、人間の対策は？？　

う～ん、それが一番難しい。

オイルフィニッシュの進化

最近、天気の話題ばかり。

ようやく雨が止んだ。
でも、太陽は出ず、湿度も期待ほどは下がらない。

しかし、もはやこれ以上工程を停滞させるわけにも行かない。

オイルフィニッシュ。

オイルは湿度との親和性が高く、湿度の高い日にはうまく乾燥してくれない。
だが、最近はオイルの性能も進化して、通常の酸化重合型に硬化補助剤を添加することで強制的に乾燥を進めることができる。

このタイプ、塗膜強度も高いため、テーブルトップなどに用いるには適している。
ただ、ウレタンと同じく、かけすぎると表面がぴかぴかになってしまうので要注意。

ともあれ、雨の日には有効。
塗布後、数分で硬化が始まり、雨の環境下でも2時間で指触硬化に至る。

だが、硬化反応が急激に立ち上がるので、拭き取りタイミングの見極めがかなり難しく、ずっとついていなければならないのが少々厄介。

結局、今日は太陽は出なかった。
湿度は相変わらず80パーセント前後。

明日は晴れるらしい（ホントか？？）

天気に一喜一憂。
これも、この時期の風物詩か・・

面取りで悩む

面取りで悩む・・

細かいところだが、大事なポイントだ。
全く同じ形でも、面取りの違いで全体の印象はがらりと変わる。

難しい・・・

デザインの補助として、数年前にCGを導入した。
これを駆使して、製作前に完成予想図を画面上で確認するようにしている。

このため、全体のプロポーションなどは事前に十分確認できるので安心なのだが、面取りの優劣まで判断するのはさすがに難しい。

もちろん、CG上で綺麗にモデリングすれば仮想的に確認はできるのだが、どれほどテクニックを駆使しても、所詮は14インチのディスプレイ上でのことにしか過ぎない。

やはり、臨場感はないわね。

なので、結局は仮組みのときなどに実物を見ながら判断する。

今日もそれで1時間ほど悩む、悩む・・

たかが面取り？
とんでもない・・

「神は細部に宿る」

画竜点睛！
とっても大事な作業なのだ。

面取りカッター

こども椅子の製作中。

何を隠そう、弊工房のロングセラーにしてベストセラー・・
数カ月おきに、まとめて製作している。

こども椅子といえども、もちろん手抜き無し。
まとめると、パーツ数も100を超える。

単純作業の繰り返しとなる。

だが、実は、このような時は生産性を上げやすい。
一つの加工スピード向上が、数がまとまると大きな時間短縮につながる。

そこで、最近購入した新兵器登場。
面取りカッター。
特注品で、頻繁に使う２種類のボーズ面をとることができる。

昇降盤にセット。
セット後は次々と材を送るだけ。

トリマーの数倍のスピードアップが可能だ。

量産工程の場合、今まで面取り工程が悩みの種だったが、これが劇的に解消された。

さて、次はどこにメスを入れようか？

材料費高騰の昨今、常に工程改良は使命だ。

気分転換2

気分転換の方法・・

特別画期的な方法があるわけではない。
愛煙家であれば、一服するのも良いだろうが、あいにくタバコは吸わない。

以前はコーヒーなどで気分を変えていたが、ちょっと飲みすぎのようでもあり、またこれは利尿作用も働いて何かと厄介なので、最近は少しセーブ気味。

今は・・　キャンディー♪
これ、結構いいのだ。

ゆっくりなめている間に、少しずつ気分が落ち着いていく。

最近は、スーパーで新たなキャンディーを物色するのが密かな楽しみ。
最近のお気に入りは、黒糖飴！
黒糖独特の香ばしい甘さがたまらない。

これを口に放り込んで、雑誌を読む。
これで気持ちを切り替える。

もう一つ・・
集中力を高めるための方法としてよいものがある。

他でもない、刃の研ぎだ。

研ぎはいい。
無心になれるし、徐々に気持ちが入り込んで集中力が高まっていく。

研ぎ終わる頃には再び仕事モードに切り替わっているという按配だ。

まとめると・・・

　コーヒー
　キャンディー
　雑誌
　研ぎ

がポイント。

さて、今日のキャンディーは？？
定番のチェルシー。

美味しい♪

気分転換

昨日はシステムメンテナンスで、ブログ書けなかった。

さて、いかに木工好きといえども、仕事で毎日毎日やっていると、時にはあまり気分が乗らないことがある。
とにかく、仕事が木工で、息抜きが木工というような日々なのだ。

面倒だな～　とか、
工房に入るのが億劫になるようなときもあったりする。

本当に好きなことは、仕事にしないほうが良い。
なんて言葉をどこかで聞いたことがあるが、このようなマイナスオーラに包まれているときは、どうもこの言葉に共感してしまったりして、ますますマイナススパイラルに陥ったりする。

が、もちろんそんなことじゃいかん。
どのような状態であれ、水準以上の仕事をしなければプロじゃないわね。

気分転換が必要。
それでマイナス気分を断ち切り、気分を上昇させていくのだ。

では、気分転換の方法とは？

つづく

仮組み2

仮組みで確認すること・・・
これは、いろいろな視点からいろいろなチェック項目があるが、それらを突き詰めていくならば、全てはほぞの密着具合を確認すること、という点に集約される。

家具の構造はほぞによって支えられており、この視点で考えると、家具作りはほぞ作りと言い換えることもできる。

ところで、最近ではビスケットジョインターに加えて、ドミノなんていう機械も出現して、ほぞ以外の連結バリエーションも増えている。
私も時々それらを使ったりするが、あくまでも特異なケースであり、構造の主体は、やはりほぞであることに変わりはない。

ほぞの優位性・・
その理由は様々あるが、やはり最も大きな優位点は強度だろう。

ほぞは、ほぞ穴よりも若干大きく作る。
このため、ほぞは圧縮されながらほぞ穴に打ち込まれることになり、これが大きな強度を担保する。

対して、ビスケット、ドミノ、いずれもその強度は接着剤によって保障されるもので、接着剤なしでは連結強度はほとんどなく、従って、接着剤が乾くまではクランプによる圧締が不可欠だ。

このため、キャビネットなどのようにパーツ数が多く、連結部位が多数ある家具の場合は、ほぞ組みの方がはるかに早く組み立てることができるのだ。

話が脱線してしまった・・・

仮組みではほぞの密着状態を確認する。
ほぞの胴付き面が綺麗に密着していれば、家具全体の寸法精度もきわめて高いレベルで仕上げることができる。

それらを確認しながら、クランプの当て方、当てる順番などを確認する。
また、場合によっては接着剤が乾くまでの仮固定のためにビスを併用したりと、最も合理的な組み立て手順、方法を確認、検証するのだ。

このように万全の準備をし、いよいよ接着剤を入れての本組みに至る。

さて、今日は本組み。

えっ　うまく行ったかって？

もちろん♪

大事な大事な仮組み。
でも、時間がかかる仮組み。

慎重さと、時間短縮の狭間。
するか？　しないか？

いつも頭を悩ませる問題でもあったりする。

仮組み

パズル的キャビネットの仮組み。

パーツすべての加工を終え、ほぞの硬さなどを微調整した後、手順を確認しながら一度組み立ててみる。
ここで、組み立て時の問題点などを洗い出し、修正すべきところは修正し、本組みに備える。
つまりは予行演習と言うわけだ。

もちろん、それなりに時間がかかる。
なので、製作スピードを最優先に考えるならば、仮組みはあまりしたくないところだ。
実際、物によっては仮組みをしないこともしばしばある。

また、椅子などのようにほぞをきつめに作るものは、仮組みそのものができない。
組み立てたら最後、抜けないのだ。

強引に抜くと、ほぞやほぞ穴が破壊するか、部材が断裂する。
また、仮にうまく抜けたとしても、ほぞに馴染みが出てしまい、肝心の本組み時に強度が落ちることとなってしまう。

なので、仮組みをするか否かというのは、結構切実な問題で、おそらく木工家それぞれによって様々な意見があることだろうと思う。

ともあれ、今日は仮組みをした。

ちょっと構造が複雑で、今までにない仕口を切ったことなどもあり、机上検討では全てを詰めきれず、どうしても仮組みが必要だったのだ。

さて、では仮組みで何を確認したのかと言うと・・・　

つづく

技能と技術5

木工における技能とは、具体的には何なのか？
そんなことをつらつらと考えてみる。

技能とは、その人に備わっている固有の能力のこと。
なので、そう簡単に他に伝えられるものではないし、用意に学べるものでもない。

長年の経験の積み重ねのうえに得られる結晶のようなもの。
ちょっと大げさに言えば、その人の木工の根幹を形作る核となるものだ。

日本の木工文化が衰退していると嘆く人は多くいる。
木工房は次々と誕生しているのに、そして、ネットの普及で木工情報は氾濫しているのに・・
どうしてこのような右下がりの印象があるのだろう？

それは、核である技能が伝承されにくい・・ということにその原因があるのかな？
と思ったりする。

木工における技能の代表例は、鉋など、刃物の研ぎとそれら道具の使いこなしの妙だろう。
これらは文章や写真で見ただけでは、容易に身につくものではない。

先達を見て、真似て、聞いて、あるいは盗んで、長い月日をかけて徐々に自分の体に浸透させていくものだ。

しかし、周りを見渡しても、あるいは全国の木工事情を俯瞰しても、昔の徒弟制度のようにゆっくりと時間をかけて師匠が弟子を導くといった環境で学ぶことは極めて困難な状況だ。

これには様々な要因があると思うが、主題から逸れるので書かない。
（書き始めると、私の嫌いな手垢にまみれた批判文明論や、あるいは単なる愚痴になってしまいそうで嫌なのだ）

さらに、電動工具や大型機械が発達した現在においては、伝統的な手道具を持ち出さなくても、かなりの水準まで仕上げることができるようになったことも、核である技能の衰退を招いた要因のように思える。

技能オリンピックでは、金型加工やメカトロニクスなど、産業の第一線の分野では日本の金メダルも多かったようだが、家具部門での成績は散々な結果に終ったとのこと。

・・・・　沈黙　・・・

なんだかんだとまとまりなく書いてきて、結論は・・ない。

ただ、木工の技法などを考える場合、技能と技術の間に明確な一線を引き、これを補助線として自身の能力を計量してみると、欠けているところや足りないところが系統的に分類できる。

そして、技能伝承が困難な現在にあって、その現状をどのように打破すればよいのか？
それを一人ひとりがまず考えること・・そうすれば、そこから何かが生まれてくるかもしれない。

これほど木工が盛り上がっているのだ。
必ず状況は良い方向に向かう・・はず。

技能オリンピックを見て、そんなことを、思った。

技能と技術4

昨日は忘年会で、ブログ書けなかった。

さて、続き・・

インターネットの普及は、私にとってとても大きな出来事となった。
木工技術について、訓練校の一年で習得できることは極めて限られている。
範囲も狭いし、掘り下げ方も不十分だ。

なので、とにかくいろいろな工房を訪ねたり、専門書を漁ったりしながら情報の収集に努めなければならない。

が、それにもやはり限界がある。

先達といっても、近くにそうそう居るものでもないし、工房によっては同業者お断りだったり、話はいいけれど工房内を覗くのは禁止なんてところもあったりする。

また、専門書といっても、国内の木工専門書はほとんど無いのが実情。
必然的に海外のものを求めることになるが、これも玉石混交で、だいぶ痛い出費をしたものだ。

とかく、日本で木工技術を学ぼうとすることは非常に困難だったのだ。

しかし、幸運なことに、私が訓練校に行き始めた頃（2001年ごろ）から徐々にインターネットのブロードバンド化が進み始め、それに比例するように良質な木工サイトが次々と誕生していった。

これはとてもドラマチックなことだった。

時間を気にせずに、毎日ひたすらいろいろなサイトを訪問して、かかれている木工技術を片っ端から読み込んでいった。

また、それらのサイトで紹介されている参考書などは、アマゾンから簡単に入手することができるようになった。

そして今・・
圧倒的情報不足だった木工界の状況は一変して、今ではさながら情報の洪水のようになっている。
特に、アマチュアサイトの勃興はすさまじく、圧倒的な情報量の前に戸惑うばかりだ。

さらにブログの普及で情報交換が容易になり、バーチャルな世界ではあるが、もはや孤独を感じることはなくなった。

10年ほど前・・
木工を志したころ、唯一の情報源は今では廃刊となった「手作り木工事典」だけだった。
そのときに、今日の盛り上がりなど全く予測だにできなかった。

いい時代になったものだ。

こと・・木工技術に関しては　ね！

もう一つ、
では、技能はどうなのだ？？

つづく

技能と技術3

以下、自分の実体験をもとに書く。
必ずしもこの限りではないことは承知しているので、反論などお手柔らかに♪

一人や、少人数での製作は井の中の蛙になってしまう。
確かに、技能と技術が密接に結びつく環境ではあるし、それはそれで好ましいことであるのだが、他とのかかわりを絶った閉鎖空間の中では、新陳代謝が起こらず、やがて停滞してしまう。

企業においては、技能者と技術者との衝突、対立なども頻繁にあるが、両者ともに良い物を作ろうという意識が共通軸としてゆるぎない限り、このぶつかり合いの中から化学反応のように画期的なアイデアが生まれてくる、という経験を何度もした。

なので、この仕事を始めたとき、そのような刺激が無い環境がもどかしく、孤独もあいまって閉塞感に囚われたことだった。

いずれも一長一短あり　難しいね～

しかし、インターネットの普及がこの現状打破に大きな役割をするようになった。

つづく

技能と技術2

技能と技術は、物づくりにおける車の両輪のようなもの。
お互いが手を取り合うことで効果は倍増し、いろいろなアイデアや、独創的な手法なども生まれてくる。

企業においては、技能が主な製造部門と、技術が主体の設計部門はそれぞれが独立しているのが常なので、両者の相互関係について、その円滑性に悩まされることが多い。

部門間の連携というのは、突き詰めていくと人間関係に行き着く。
そして、この人間関係が組織運営の中で最も厄介で、最も労力を要す問題であることは衆目の一致するところだ。

話がそれた・・・

木工のことだ。

もちろん、木工といっても他の物づくりと変わらない。
技能、技術、いずれも大事であるのは言うまでも無い。

が、小規模の木工所や、弊工房のように一人や、せいぜい数人規模の木工房では、技能と技術の分担が明確であることは稀だろう。

一人が設計から製造までを受け持つ・・というやり方が主ではなかろうか。

それならば、技能と技術の連携などと大上段に振りかざすまでも無い。
各自が技能と技術の両方を担当しているのだから、物づくりにとっては最も適したスタイルではないか♪

と・・　能天気に考えたりするのだが・・
いや、そうでもないのだ。

つづく

技能と技術

昨日、NHKで技能オリンピックの特集番組を見た。

技能オリンピック・・
2年に一度開催される、若年層が工業的な技能を競う大会。
今年の大会は、久しぶりの日本開催だった。

番組では、国を挙げて技能者育成に取り組む韓国と、世界に冠たる技能を持ちながら、その伝承に悩み、また、その技能を実際の生産現場で生かすことが難しくなっている日本企業とを対比しながら、物づくりニッポンのジレンマを描くといった構成。

技能オリンピックについては、やはり数年前にもNHKがドキュメント番組を放映したことがある。
その時も、やはり物づくりニッポンの凋落傾向と、韓国の台頭を描く構成だったが、この傾向はますます顕著になってきているようだ。　

見ながらいろいろ考えさせられたのだが、この感想はまた改めて書いてみたい。

今日は、ちょっと違った視点で・・・
番組を見ながら、技能と技術という単語が気になった。

技能と技術。
同じように感じられるが、それらの指す意味は異なっている。

明確な定義があるのか定かではないが・・ということをあらかじめ断った上で両者の違いを述べると・・

技能とは、
その人に備わっている固有の能力、平たく言うと「腕まえ」のこと。

技術とは、
物事を処理する方法で、一般性、普遍性を持つもの。
文書化などで、他者への伝達が可能なもの。

回りくどい言い方で恐縮・・
何となく、ニュアンスを掴み取っていただければ幸い。

ともあれ、技能と技術は少し意味合いが異なる・・と思っている。

そして、上の定義に沿うならば、
技能は、直接の生産など、現場において発揮されることが多く、
技術は、設計など、物づくりの源流の場面で用いられることが主になる。

これらを前提として、木工を考えてみたい。

つづく

接着剤は悩ましい2

思わぬ反響をいただいてびっくりしております！
やはり皆さん、いろいろと工夫していらっしゃるのですね～

さて、私のやり方。
いろいろ試行錯誤して、最終的には皆様と同じ方法。

ポリ袋の角を少し切り取り、ここからひねり出してディスペンサーへ移す。
ちょうど、ソフトクリームを作っているようだ。
もしくは、ホイップクリームを絞ってケーキの飾り付けをしているようなもの。

でも、これはこれで結構ノウハウが必要。
特に、ひねり出しの最終段階で、どのようにうまく接着剤の出方を絞っていくのか？
タイミングを間違えると、ディスペンサーからあふれて誠に具合が悪い。

また、誤って外へ飛び散ったりすると、その後の処理が悩ましい。

ふ～　（溜息）

もっとよい方法は無いものか？　と思っているのだが・・
皆さんがこの方法を取っているということは、やはりこの方法がベストなのだろうね。

でも・・・
顧客満足という観点から考えると、
接着剤メーカー様・・　もうちょっとこのあたり工夫してもらえませんかね？

例えば、ポリ袋の端っこに開閉弁をつけるとか・・
考えれば簡単にできそうな気がするのですがね？

このブログを読んでいらしたら、すぐ明日の製品改良会議にでも諮ってみてください。
（読んでないだろうな～）

接着剤は悩ましい

接着剤は悩ましい。

と言っても、接着剤の種類のことではない。
いや、種類ももちろん悩ましいには違いないのだが、今日の話題は少々異なる。

弊工房では、接着剤を箱買いしている。
20キロ入り。

本当は少量買いをしたいのだが、業務用なので20キロ単位でしか売ってくれないのだ。

まあ、それはいい。
問題は、その接着剤の取り出し方なのだ。

箱の中には二重のポリ袋に包まれた接着剤が入っている。
これを取り出してディスペンサーボトルに移さなければならないのだが、これがめっぽう大変な作業なのだ。

接着剤ですよ！
そう、べたべたなのだよん。
これが、ポリ袋の中でふにゃふにゃしている。

さて、どうやって取り出すのか？

以前は、キッチン用の玉杓子などで取り出していた。
が、ポリ袋の中に手を入れなければならないので、どうしても手に接着剤がついてべとべとになる。
それに、結構粘性も高いので、取り切れないものが相当あり、かなりもったいない・・

毎度悩ましい接着剤取り出し作業なのだった・・・

つづく

剥がしやすい両面テープ

このブログにはアクセス解析という機能があり、どのような検索キーワードでこのブログにたどり着いたか分かるようになっている。

面白いので、時々キーワード検索をしたりする。

と、この数日は「ちあきなおみ」のキーワードが最も多かった。
いやはや。

ところで、恒常的に用いられるキーワードなのだが、「両面テープ」「はがす」なんてのがある。
両面テープの剥がし方に悩んでいる人も多いのね。

この技として、以前、クレイブテープを上から貼って一気にはがす方法をご紹介したことがあるが・・
もっと簡単な方法があった。

いや、正確にいうと方法ではない。

何のことはない、剥がしやすい両面テープというものが普通に販売されているのだ。
恥ずかしながら、この事実に最近気付いた。

ホームセンターで何気なく見ていて見つけた。
半信半疑で買って帰ったのだが・・

おお、これが・・　使える♪

吸着力は強く、剥がすときには糊が残らないという優れもの。
ちょっと価格は高いが、作業性の向上を考えるともう手放せない。

両面テープに悩む皆様・・
ホームセンターでよ～く探してみましょう。
きっと見つかることと思います。

まだご存じなかった方、ホームセンターへ急ぐのだ！

メンタルコントロール

作業をしていて最も気持ちが萎えること、
それは・・・

ミスなどで、工程の手戻りが発生すること。

そして、それが最終工程に近いほどダメージは大きくなる。

今日がそれ。

パーツの全加工を終え、鉋掛けして、サンディングして、さあ取り付けようと仮合わせをしてみると・・

？？？？

あん？？

なんか違うぞ。

えっ？

・・・
・・・・
・・・・・

あ゛～　！！！（絶叫）

板厚間違えている！！

なので、あわせたときに、そこだけ微妙に凹んだような感じ。

うぐぐぐぐぐ・・

どうすんべ？

回避の方法を考える。
が、このミスは致命的。

そう、最初からやり直すしかない。

精神的ダメージ、甚大。

気持ちは萎え、集中力は雲散霧消。
抜け殻のようになる。

だが、
やり直さねばならない。

このような時、どうやってやる気を高めていくのか？
それも一つの技術かもしれん。

以下、私のやり方。

・まず、コーヒーなどを飲んで、しばし休憩

・その間に、つけるだけの悪態をつく

・絶叫するのもよい

・体操や深呼吸も意外と効く

少し落ち着いたところで、身近な友人や先輩、上司など、
仕事が抜群にできる人たちのことを思い出す。

ああ、彼らも今、プレッシャーを抱えながらも全力で仕事してるんだろうな、
などど、想いを巡らせてみる。

また、お待ちいただいているお客様の期待を想像する。

そうだ、手戻りがあるとき、やり直しをするときは、より良いものに仕上げよう・・と、自分に言い聞かせる。

そんなことを頭の中でぐるぐると考えていると、また徐々にやる気が出てくるのだ。

独立して6年。
メンタルコントロールも大事な能力だ。

と、最近そう思ったりする。

究極の裏技

ほぞ穴は、角鑿盤という機械を使って掘る。

だが、穴の位置によっては角鑿盤を使うことができない。
なので、手で掘る。

手鑿を持って、玄翁で叩く。
おなじみの光景だ。

だが、手鑿作業は時間がかかる。
また、機械用の角鑿と微妙にサイズが違うので、後工程のほぞ作りなど、効率が少々悪い。

が、他に方法もないので、粛々と進めるのだ。

ところが・・・
先日、衝撃的な記事を見た。

アマチュアの方ならおなじみの、「のほほん木工房」さん。

実は、隣町なのだ♪

のほほんさんのアイデア。
機械用の角鑿を叩いて使う。

角鑿を、手鑿のように使って穴を掘ろうというわけだ。

ええっ？？

そんなバカな？？

木工をされている方なら、これがどれほど突拍子もないことかお分かりだろう！

いや・・・

いや・・・

これは・・・　使えるかも？

コロンブスの卵。
目から鱗。
鼻血ブー（関係なし）

ちょうど今、キャビネット作りの真っ最中。

で、やってみた。

・・・

・・・

おおっ！！

使える（喜）

ドリルで下穴を開け・・
手鑿でぎりぎりまで追い込み・・

そして・・！
角鑿を叩いて仕上げる。

作業時間が半分に短縮された。

訓練校の先生に言うと怒られそうだが・・
超実用究極的裏技熱烈歓迎♪　と言ってよい。

ちなみに、材はホワイトオーク。

注意点として、角鑿の形を壊さぬよう、必ず当て木をすること。

後は自己責任で・・お試しください。

恐るべし裏技。
のほほんさん、ありがとう♪

集成材の効用

天気は下り坂。
今日いっぱいは持つが、明日からは雨との予報。

雨の前にいろいろ片付けておきたい。

木取りやら板剥ぎやら・・

「まだやってんの？」

「ハイ　まだやってます」

キャビネットなんて、板剥ぎで工程の半分以上を占める。
板剥ぎがなかったら、どんなに楽だろう？

なんて思う。

ただ、この問題を解決する方法がある。
それは、集成材を使うこと。

集成材。
これは、木をブロック状に切断したものを再度張り合わせて、板状に加工したものだ。

これを使うと、板剥ぎをしなくて良い。
材料単価は高いのだが、それ以上に加工時間をかなり短縮することができるので、結果として低価格にてお誂えすることができるのだ。

ただ、集成材はきれいな木目などを楽しむことができないのが欠点だ。

一長一短あるが、うまく使えばコストバランスの取れた作品にすることもできる優れもの！

弊工房では、パインの集成材を用意している。

何かと便利な集成材。
工夫次第で、いろいろと面白い使い方ができますよ。

キャビネットをお考えの皆様。
是非、一度お問い合わせくださいませ♪

仮組み

今日は寒い。
いまさら寒の戻りでもないだろうに・・

急遽、冬用のフリース付き作業着を着込む。
これ、暖かいのはいいけれど、静電気がおきるんだよな～

パチパチ

さて、キャビネットも佳境に差し掛かってきた。

必要な加工を終え、仮組み。

仮組みの要否についてはいろいろな考え方があるようだが、私の場合、キャビネットについては仮組みすることを基本としている。

キャビネットはパーツ数がとても多いので、本組み立てでまごつかないように、事前に組み立ての手順や、クランプなどのあて方を確認するのだ。

これで、修正すべきところは修正し、その後本組み立てへ移行する。

一方、椅子などのように、最小限のパーツで大きな強度を出さねばならないものについては、仮組みはしない。

そもそも、固く作られた締まりバメのほぞを組んだが最後・・・
たとえ接着剤を塗っていなくても、もう抜けやしない。

無理に抜くと、部材やほぞを破壊してしまう。
過去、それで泣いたこともしばしば。

なので、椅子は一発勝負なのだ。

キャビネットは仮組みを終え、無事本組みとなったしだい。
クランプでがんじがらめにして明日の朝まで放置。

完成まで、もう一息！

鉋刃 調整のノウハウ

鉋の話でもう一つ。

刃の出し加減はどのくらいなのか？　
と、時々聞かれることがある。

これ、特に決まりがあるわけではない。
良く削ることができれば、それが適切な出加減なのだ。

が、これじゃ不親切なので少々記してみる。

ひと言で言うと、肉眼で確認できない程度。

　？？？？　と思われる方もいるだろう。

・肉眼で見えないのに削れるのか？
・見えない刃をどうやって調節するのか？

もっともな疑問。

以下、回答。

仕上げ削りの場合、鉋屑の厚みは30ミクロンくらいがよいと言われている。
30ミクロンと言えば、0.03ミリ！

シャープペンシルの芯の十分の一以下だ。
これは、なかなか見えない。

刃が見えた状態で削ると大変だ。
逆目はバリバリ・・・　
いや、それ以前に固木なんかの場合は鉋が重くて引けやしない。

刃が出てないと削れない場合は台が狂っているので、まずは台直しをしなければならない。

さて、では見えない刃をどうやって調節するのか。
う～ん、これ、結構難しいのだ。

まずは、刃がわずかに見える状態にしておく。
そして、刃を睨みつけながら台頭を木槌でとんとんとたたいて刃を引っ込めていく。

そして、刃が見えなくなる瞬間！
そう、それが適切な位置だ。

で、端材などで少し引いてみる。

そして、さらに微調整。

もはや、肉眼で刃は確認できないので、後は勘が頼りだ。

そんなこんなで、結構シビアな刃の調整。
今日もトントン　鉋をたたくのだった。

・・・　ちなみに、調整には木槌がお勧め。
　　　かなづちを使うと、台が痛むよ！

研ぎは難しいね

刃の研ぎで試行錯誤。

できるだけ早く研ぎ上げるためには？？
どうすればよい？？

これ、結構切実な問題！

家具に使われるような固い木の場合、鉋の刃はかなり頻繁に研いで切れ味を持続させていなければならない。

ホントに、削っている時間よりも、研いでいる時間の方が長いくらいだ。

だから、研ぎの時間を短縮することはとても大事なことなのだ。

研ぎを早く済ませる方法。
裏技も含めていろいろあるが・・

とにかく、できるだけ刃先に力を集中させること。
これが効果的。

だが、あまり集中させすぎると、刃返りを通り越して刃先が変形したりする。
こうなると、修復は厄介だ。

さらに・・
刃先に力をこめるに伴って、砥石の上での安定が悪くなり、最悪の場合刃先が砥石に食い込むことがある。

刃先をだめにするのはもちろんだが、思わぬ怪我につながることもあり危険。

で、いろいろ試行錯誤しているというわけなのだ。

昨日から、研ぎの姿勢を変えてみた。
今までは、少し前かがみ気味で研いでいたのだが、それとは逆に背筋を伸ばし気味にして研いでみる。

おお？
これ、結構いいかも。

この姿勢では、脇の開きが大きくなるので一見まずいような感じがしていたのだが、実際に試してみるとなかなかいい感じ。

これでちょっと試してみよう。

研ぎをはじめてはや6年。
まだ悩んでいる。

奥が深いね。
いや・・　単に不器用なだけ？？

板剥ぎができない

暑い日が続く。
連日晴れで、曇りの日もない。

気温は35度超・・・

悩み・・
接着剤の乾燥が速くなるので板剥ぎができない。

テーブル天板用の板剥ぎをせねばならないのだが、このテーブル、少々大きいので板剥ぎ枚数が7、8枚くらいになる。

枚数が多いと、接着剤を塗って重ねていく間に、最初に塗ったところが乾いてくる。
こうなると、クランプをかけて圧締しても、十分な接着強度が出ない。

水溶性ボンドの場合は、水で薄めたりする裏技もあるのだが・・・

先日コニシの技術者と電話で話したところによると、水での希釈はお勧めできないとのこと。

う～ん（腕組み）

ボンドはコニシSH-20L。
一般の木工ボンドより乾燥が速い。

なので、より大変。

最善の策は気温が下がってくれることなのだが・・・

天気予報によると、どうやら明後日は曇りとのこと。
盆休みにしようと思っていたのだが、こりゃ、休日半日返上かもな～？

まあ、しかたないね。
自然には勝てません。

曇りの日は板剥ぎをしよう

今日のお天気は・・・曇り。

天気予報によると、明日は次第に晴れてきて、気温が30度を超すだろうとのこと。

こりゃ、板剥ぎをするには今日しかない。
というわけで、朝からばたばたと加工をする。

テーブル天板や、ベンチなど・・
一気にまとめてクランプをかける。

室内温度は25度程度。
このくらいならば、まだゆとりを持って作業をすることができる。

これが、30度近くなってくると、接着剤乾燥時間との戦いになってくる。

30度を超えると、もはや作業は不可能だ・・
このため、夏場の板剥ぎは朝一番か、夕方以降にしかできなくなる。

しか～し・・・
今まで何度となく書いているが、この板剥ぎという作業、木工の中でも最も繊細で精度の求められる仕事だ。

なので、朝一番から取り掛かっても、接着剤を塗るのは気温の高い昼間になってしまって具合が悪い。
だからといって、夕方～夜にやると、一日の終わりで集中力が切れかかっているので、これまた具合が悪い。

そうなのだ、この時期、気温の上がらない曇りというのはとってもありがたい。

どうやら今週末には梅雨明けする模様。
これからは、曇りの予報をキャッチしながら工程を組み立てていかねばならぬ。

秋まで、天気予報から耳が離せない。

鉋も動く

梅雨時は木が動きやすく、これは鉋も例外ではない。
鉋の台も木でできているので、やはり動く。

動くといってもコンマ数ミリほど。
わずかなものだ。

だが、そのわずかな狂いでもたちまち切れなくなってしまう。
相当に微妙なものなのだ。

私が主に使う鉋は、寸六、寸八の二丁。

寸八は比較的安定しているが、寸六は動きやすくしばしば調整が必要になる。
この傾向は買ってからずっと同じ。

年月の経過とともに、動き方は徐々に小さくなっていくということだが、現在5年目のこの鉋、さて、どのくらいまで動くのだろう？

寸八は安定しており、調整も最小限で済む。
台癖の良い鉋は、大きな財産だ。

いろいろと面倒な道具だが、だから愛着もわく。
家具作りには欠かせない鉋・・一番の相棒なのだ。

安全装置

機械を使っていると、時々ヒヤッとすることがある。

怖いのは昇降盤、テーブルソーなどと呼ばれる機械、丸鋸がテーブルから出ていて高速で回転している。

もちろん、材料を切るための機械なのだが、材が固くて癖がある場合など、なかなか切れないことがある。

切れないとどうなるか？？
摩擦熱で丸鋸が発熱する。
煙が出てくる。
そのうち、丸鋸がぶれ始めて、そりゃすさまじい音がしてくる。

こうなると恐怖だ。

怖いからと言って材を手から離してしまうと、その瞬間にキックバックが起こり、材が手前に吹っ飛んでくる。
これで、内臓破裂で死んでしまった人もいるのだ・・こわ！！

私も、二度ほどこのような経験をした。
そりゃ、怖かったですよ。

で、二年前に安全装置を取り付けたのだ。
フットスイッチ！
足で踏むと回転が止まる仕組みだ。

他にもいろいろな安全装置がある。
アメリカ製のものは、これが標準でついている。
たぶん、法律で決まっているのではないかな。

一方、日本では・・・

最近の機械はどうだか知らないが、中古で安全装置がついたものを見たことがない。
どうも、木工機械の安全対策について、日本はかなり意識が低いようだ。

なので、自分の安全は自分で守るしかない。

今日、設置後はじめて安全装置を使った。
危険も無事回避。
良かった、良かった。

これを読んでいる木工関連の皆様。
安全装置に投資しましょう。
自分の安全は、自分で守るしかありませんよ。

仕上げの憂鬱

仕上げについていろいろと試している。

オイル仕上げが基本なのだが、この方法、一口にオイル仕上げといってもその素材や処方は千差万別で、間口も広いし奥も深い。

ただ、総じていえることは、ウレタンに比べてどうしても耐性が劣るということ・・・
これが悩ましい。

ま、オイル仕上げなんてそんなモンですよ・・と開き直ることは簡単なのだが・・

ウレタンを・・・とも思ったりするが、強力な二液型を処方するには吹き付け用の専用ブースが必要となる。
この手狭な工房では、逆立ちしてもそのスペース確保は無理だ。

また、二液型の場合は強力な反面衝撃に対してもろく、部分的に剥離した場合の修復は極めて困難となる。

さらに、対環境の問題やら、シックハウスの問題やら、様々な視点から考えていくと、これがベストという仕上げはなかなかないのだ。

しかし、このジレンマは塗料メーカーにとってみれば新たなビジネスチャンスともなるはずだ。
そのせいか、最近いろいろな新しいタイプの仕上げが現れてきている。

いずれも、木の素材感や風合いを残しつつ耐久性を高めたものだが、つまるところ二種類に大別されるようだ。

一つは、浸透型。
木の内部にしみこんでポリマーを形成するタイプ。
効果は大だが、浸透型であるために処方した後の艶が出ない。
なので、どうも仕上がりが高級感にかける。

このタイプは去年から使い始めた。
試行錯誤して、今は主に裏板や水周りなど、カビが生えそうな部分への対応や、テーブルトップの下塗りなどとして処方している。

もう一つは、オイル用の添加剤。
これは、オイルに合成樹脂を添加して硬化を促進し、オイル塗膜そのものの耐久性を増そうというもの。

同じような考え方で、オイルに油変性ウレタンやカシューなどを添加することは一般的なレシピだが、この方法よりはさらに強力な結合を作る・・という仕組みらしい　（詳細は調査中）

サンプルを取り寄せたので、今から実験開始だ。

仕上げは最後の最後で、とても大事な工程。
いろいろとバリエーションを広げていきたい。

やる気の秘訣

入梅宣言したばかりなのに、今日は晴れ。
ちょっと肩透かしを食った気分。
でも、雨が降らないのはありがたい。

朝からごそごそと作業をする。

途中お客様をお迎えして打ち合わせ。
なんだかんだやってると、もう昼。

う～ん、最近本当に時間が経つのが早い。

昼からもごそごそ・・・

おなじみの並行製作なので、進んでいるという実感があまり沸かない。
だが、一つずつ作っていくよりも確実に合理的で製作時間も短縮できるのだ。

だが、作品Aをやって、次にBをやって、それからCをやって、そうなると次はDだろう・・なんて思うがフェイントをついてAをやったりして・・・　そんな具合で一つのことを仕上げていくと言う実感に乏しいので、物づくりの醍醐味と言った味わいに欠けるのがちょっとさびしい。

とは言え、仕事なのでそんなことでテンション下げていては話にならぬ。

どのような仕事でもそうだと思うが、いかにやる気を維持できるか・・　自分の気持ちを盛り上げることができるか・・・　それができるのがプロだろう（よっ、かっこいいね～♪）

どうすれば盛り上げることができるか？
その秘訣をこっそりお教えしましょう。

・目標と実績のグラフを描くこと
・材木屋さんからの請求書を壁に張ること
・月々の支払い明細を書き出してみること

・・・フフフ　どうです？

一気に顔が青ざめてくるでしょう？

効果てきめん・・私はこれで日々頑張ってます。

着色

雨続きで気が滅入る。

とは言え、仕事仕事。

昨日から取り掛かっている、ステンドグラス用の小物類を仕上げにかかる。

通常の家具であれば、ほとんどの場合はクリアなオイル仕上げとなるのだが、これら小物はご要望により着色を施している。

着色・・・と、ひと言で言っても、その方法は百通り以上もあり、どれを選択するのか結構悩ましい。

いろいろ試した結果、薄めの色合いならば着色オイル、濃い目の仕上げにしたいときは水性ステインの下地にウレタン、もしくは着色オイルを仕上げに施すのが標準になってきた。

まあ、このあたりノウハウも様々で、こだわり始めるとだんだん迷宮に入っていきそうになる。

楽器を製作している友人がいるが、チェロの着色工程など、そりゃ大変なものだ。
あれだけの手間をかけてゆっくりと仕上げていくからこそ、あの深く重厚な風合いになるのだろう。

すごいもんだ。

そんなことを考えながら刷毛で塗る。
オークが見る見る濃くなっていく。

ムラにならないように、慎重な刷毛捌きが必要。

雨音を聞きながらの仕上げ。
だんだん無心になっていく。

明日は晴れ・・・かな？

両面テープはがしの必殺技

昨日、倣い加工でパターンビットを使う話を書いたが・・
倣い加工になくてはならないもう一つのアイテム。
それは・・・

両面テープ。

被切削材に、テンプレートを固定するためになくてはならないもの。

だが、この両面テープ
と～ってもはがしにくい。

このため、一つ加工するごとに、指先でごしごしこすりながら剥がしたりして、全く時間がかかることはなはだしいし、指先も痛くなって二重にいやな感じ。

昔から悩みの種で、以前もこのブログにボヤキを書いたこともあるのだが・・・
それをご覧になった方より、テープ剥がしの必殺技を伝授していただいた。

その技とは・・・

もったいぶるが・・・

クレープテープ！！

クレープテープ？？
と思ってられる方もいるだろう・・・

これ、マスキングテープの一種である。

用済みになった両面テープの上に、このクレープテープを貼る。
よ～く、押し付ける。

そして、クレープテープの端を持って、エイやっと一気に剥がすとアレ不思議！
あれほど困難を極めた両面テープが、綺麗に、見事に　　剥げる。

こりゃすごいよ。

ストレスがたまっていても、これで一気に解消。

一家に一個　クレープテープ。

指先が痛くて悩んでいる皆様・・・
是非お試しください。

M様、必殺技をご伝授いただきありがとうございました。
おかげさまで、倣い加工のスピードが三倍になりました（喜）

ウォールナット

さて、本日は木取り。

今回はウォールナットが主。

ウォールナット・・・
黒い木肌、きれいな木目がとてもエレガントな木だ。

でも、歩留まりが非常に悪い木でもある。

歩留まりとは・・・
材料全体の中から、実際に家具として使える部分の比率のこと。
これが　　悪い。

なぜか？
ウォールナットは、その黒い木肌が持ち味なのだが、かなりの割合で白い部分が混じる。
黒いところは芯に近いところだけで、外皮に近づくと木肌は白くなる。
この変化が極端で、白黒のラインがきれいに分かれてしまう。

で、白い部分は切り落とすことになる。

また、太い節が混じったり、捩れや反りが多い木でもある。

なもので、使える部分は限られてしまうのだ。

このため、発注時には実際に使う量の三倍を注文する。
また月末の支払いが～！！

ウォールナット・・・原木も高価だ。
いや、原木価格そのものはチェリーのほうが若干高いが、この歩留まりの悪さがウォールナット製家具の最終価格を引き上げる原因となっている。

でも・・
価格だけのことはある。

黒い木肌・・・
着色では絶対に再現できない、その風合い。

エレガント・・・この形容が最も似合う木かもしれない。

刃の研ぎあがり

暖かい。
今日は防寒着を脱いでの作業。
体が軽くなった感じがする。

暖かいと、鉋の研ぎも楽だ。
指先がしびれない。

指先がしびれると、研ぎ上がりの確認もできない。

と、ここで解説・・・・

刃が研ぎあがったかどうか、どうやって確認するのか？
目視では良く分からない。

これ、刃の裏先端部に指先を当てて、刃返りという微妙な感触を確認するのだ。

刃返りとは、研ぎあがったときに先端に出るバリのこと。
バリ・・・つまりは、砥石で削られて出た金属のくずのようなもの。
これが出ると、研ぎ上がりのサインとなる。

しかし、この刃返りというもの・・・とっても微妙なものなのだ。
指先にかすかに感じる・・程度。

なもので、冬場に指先がしびれている状態だと、この微妙な感触が良く分からない。
その度、お湯で温めたりして、結構面倒。

今日はいい。
研いでいても気持ちがいい。

その後の鉋がけでは汗も出てきた。

このまま暖かくなってくれないかな？
春よ来い　♪

扉たてつけ

扉作り。

扉・・これ、キャビネットでも最も難しいアイテムかもしれない。

扉も、引き違い扉と、開き扉があるが、開き扉のほうが難しい。
なぜなら、扉を閉めたときに、それが本体枠内に一定の間隔でぴたりと収まらねばならないからだ。

本体に狂いがあっても、扉に狂いがあっても、ぴたりと収めることはできない。
いずれもシビアな寸法管理が必要で、そのための各パーツの精度には相当に気を使う。

引き違い扉の場合は、扉や本体に多少の狂いがあっても、それを吸収するような構造をとることができるが、開き扉はごまかしがきかない。

いや、スライド丁番というものを使って、オーバーラップという構造をとればごまかしもきくのだが・・・
平丁番で、枠内に収めるインセット構造の場合は、シンプルなだけに全くごまかしがきかない。

そして、たとえ本体と扉を狂いなく作っても、取り付けのビス穴がコンマ数ミリでもずれると、そのずれが扉の長さで増幅されて、捩れた建付けになってしまう。

いや、大変なんじゃよ、これが・・・

扉建付けのコツは？

慎重に加工し、慎重に組み立て、慎重に取り付けること・・
これしかありません。

今日の扉は長さが1700ミリもある大きなもの。
プレッシャーも大きい。

特に、ビス穴のマーキング・・・
息を止めて、キリでほんのちょっと突く。
回転させてはいけない。

その後、そのマークにあわせて、回転させつつ少し深い穴を突く。
そして、ドリルで下穴を掘る。

一つ一つが真剣勝負・・・てな感じで、緊張が続くのだ。
センタリングビット(centering bits)が欲しい～

よし、なんとか取り付け完了で一安心。
まあ、大変なだけに達成感も大きい。
ちょっと自己満足の今日でした。

引き出しへのこだわり

引き出し作りの一日。
計6枚を作る。

引き出しって、出来上がってしまうと何気なく見えるが、実は結構手間がかかるし、材料も多い。

引き出し一つあたり、板が5枚必要。
なので、六つ作ると30枚也・・
この木取りだけでも結構時間がかかるのだ。

引き出しといえば、指一本です～っと開くのが気持ちいい。
このように作るためには、一つずつ最適な大きさに削りながら調整していかねばならない。

これは鉋でなければできない。

引き出しの部品は、枠に対してぴったりか、ほんのわずか大きめに木作りする。
組み手加工が終わり、引き出しとして組み立てる前に全部品に鉋をかけるので、ここで削られる分を見越してのことなのだ。

さあ、組み立てて、枠に挿入してみる。
少し入るが、微妙に固い・・・

この固い部分を鉋で少しずつ削りながら、最適な大きさに調整していく。

枠と引き出しのクリアランスはわずかで、左右にそれぞれ0.2ミリほど。
この、ごくわずかのクリアランスが、滑らかな動きになる。

クリアランスがこれ以上になると、なぜかまた固くなるのだ。
理由は・・・　また後日。

そして、さらに大きく、左右が1ミリ以上にもなってくると、また引き出しは軽くなる。
でも、す～っという感触ではない。
がたがたの引き出しで、量産家具はほとんどこのタイプ。

注文家具の醍醐味は引き出しにあり。
今日もせっせと鉋をかけるのであった。

木取り三昧

木取りの一日。

今からしばらく板組みのキャビネット・机などが続くので、まとめて木取りをする。

まずは材料置き場をひっくり返して、必要な材を取り出す。
これが一苦労。

広いスペースがあれば、材種ごと、板厚ごとに保管するところなのだが、わが工房の狭いスペースでは、材種を混在させて置くしかない。

必要な材が一番下にあるときは大変で、まず上に乗っかっている材をすべてどけて、必要なものを取り出さねばならない。
今日がまさにそのとき。

必要な材を取り出したら、設計図・木取り表などを見ながら適材を決めていくのだが、ここで毎回腕組みをすることになるのだ。

あと一センチ足りない、肝心なところに節がある、そりが大きい、割れが・・・欠けが・・・　なんて具合。
とかく天然木は厄介である。

その後、表面を軽く削って室内に立てかけて保管する。

木工をされている方ならご存知の、シーズニングと呼ばれる養生工程。
表面を削った木は、内部応力の開放や、内部水分バランスの変化によって、そりが変化する。

しばらく養生して癖を出し、これをさらに削って本加工に備えることになる。

面倒だが、これ、大事な工程。

この工程を飛ばすと、加工中に反りが出たりしてすこぶる厄介なことになる。
特に板組みの場合は反りの影響は深刻で、最悪の場合加工ができなくなることもある。

とかく木は厄介なのだ。

でも、手間がかかるだけ完成したときの喜びも大きい。
木に手間がかからなくなったら、きっとつまらないだろうな。

なんて考えながら、ひたすら削った一日だったのだ。

組み立てる ドキュメント風に

組み立て。

毎度のことながら、緊張する。

ほぞの固さを念入りに確認する。

組み立てるものは椅子、三脚同時進行。

墨付けからパーツ加工まですべて同時に行っているが、コンマ数ミリ程度の加工誤差は常に生じる。
このため、ほぞはきつめに作っておいて、組み立て前に、各パーツをあわせながら、ひとつづつ最適な固さに追い込んでいく。

キャビネットなどはここまで念を入れないが、椅子は最小限の部材で大きな荷重を支えなければならないので、ほぞの強度がすべて。

緩いと強度不足となり、固すぎると組み立てられない。
その加減が毎度毎度難しい。

手で押し込みながら固さの感触をつかむ。
若干固いかな？　というところで止め、木殺しをしてまた少し押し込んでみる。

固いときは、しらがきや鑿で少しほぞを削るか、ほぞ取り盤にかける。

調整が終わると接着剤をほぞ穴に塗る。
ステンレス製の直尺に取って、穴の中にまんべなく塗っていく。
塗りすぎると接着剤の抵抗でほぞが入らなくなることがあるので、適量を塗る。

さあ、組み立て。

ほぞ穴にほぞをいれ、最初は玄翁で打ち込んでいく。
叩いてはいけない。
上から押す・・・という感じ。

がんがん叩かなければ入らないようでは、ほぞが固すぎるのだ。

途中からクランプに変更。
少しずつ絞りながら、ほぞを入れ込んでいく。

捩れてないか、直角は出ているか？
時々確認しながら・・・
もしそれらがあるときは、クランプの斜めがけなど、クランプワークを駆使しながら追い込む。

さあ、胴付がついた！！
ほっとする瞬間。

慎重に組んだほぞ組みは、びくともしない。

家具はこうやって立ち上がっていく。

・・・なんて、ちょっとドキュメント風に書いてみました。
結構ドラマチックですね。

椅子と木屑と

椅子作りも佳境に。
ほぞ等の加工は終わり、各部の形を切り出していく。

椅子は曲線が多い。
この曲線さえなければ、椅子作りはもっと簡単になるのだが・・・

でも、曲線が椅子の持ち味。
カーブひとつで、表情ががらりと変わるのが面白い。

椅子のデザインは悩ましく、家具の中でももっとも難しい。

私も、椅子については定番の形を持っているが、同じ形でも作るたびに少しずつ寸法を微調整している。
まあ、自分だけのこだわりなのだが、数ミリの変化でも、全体の印象は結構変わるのだ。

曲線を作り出すには、バンドソー、トリマー、反り台かんな、ディスクサンダー、ベルトサンダー、ランダムサンダーなどなど、電動工具、手工具などを駆使しなければならない。

なもので、木屑や削り粉が大量に出る。

これが悩みの種。

工房の設計段階で、集塵をそれほど重視していなかったのが失敗！
防塵マスクはもちろんしているが、大変じゃ、こりゃ！

これから工房設計をお考えの皆さん、集塵・・・決しておろそかにしてはいけませんぞ！

たかが接着剤？

さむ～！！！

突然寒くなった。

ついこの間まで暑いと言っていたはずなのに・・・

寒くなると、いろいろとややこしいことが起こる。

オイルの粘度が上がる。
低温で、オイルが固くなる。
このため、お湯でオイル缶を暖めなければならず、面倒。

接着剤もしかり・・・

接着剤については、水で薄めて粘度を下げると言う方法が一般的に行われているようだが・・
これについて、以前コニシの技術者に電話で聞いたことがある。

曰く・・
お勧めはできない、
接着強度が落ちる、　とのこと。

むむむ・・
そうかもね？

それ以来、接着剤を高流動タイプのものに切り替えた。
これ、なかなか良い。

今日のように寒いときでも、水で薄めなくても、お湯で温めなくても、それほど支障なく塗ることができる。
ちょっとしたことだが、そのちょっとしたことが作業効率に大きく影響する。

特に、板矧ぎのようなシビアな作業時には、その違いは大きい。

たかが接着剤？
とんでもない　　とても大事な接着剤。
なのだよ。

フラッシュ技法

いよいよ１１月最終日。
明日からは・・・師走
そして、来年。

どうすんべ？

ともかく、物を作る。
午前、午後と小物を中心に作製して、夕方から訓練校へ出かける。

大型プレスを使うため。

テーブルを作製するのだが、このテーブル・・普通と違って少々難しい構造をしている。
いろいろ考えたのだが、このテーブルに限っては、天板を無垢材のみで仕上げるのは構造的に困難という結論。

そんでもって・・・
フラッシュで作ることにする。

フラッシュ・・・
通常は突き板ベニアを両面に張り付けるのだが、少量ロットでの入手が困難であることと、無垢材に比べると質感が劣るのが難点。

そんでもって・・・
突き板を自作した。

といっても、もちろんスライスしたわけではない。
一枚の板を中央で挽き割り、薄く（７ミリ程度）削ったもの。
これを突き板ベニアの変わりに合板コアの両面に貼り付ける。

これで、無垢材と同等の質感で仕上げることができる。
かつ、寸法、形状安定性はすこぶる良好。

だが、とにかく手間がかかる。

突き板の準備に一日、
翌日学校へ運んで、幅決めをして、接着剤を塗って、プレスにかける。
そして明日・・・プレスを外して形状決め。
で、工房まで持って帰る。

このあとも、引き板を貼ったりと忙しい。

無垢材の三倍の手間。

だが、この技法でないと実現できない。
そのようなご依頼を、年に何度かいただく。

手間はかかるが、その分だけ完成したときの喜びは大きい。
完成はまだまだ先だが、久しぶりの満腹技法を満喫したい。

ノウハウ 勘所

お客様より写真をいただいた。

本立てと、壁掛けの棚。
いずれもパインにて作成したもの。

ここ九州からは遠く、北海道で可愛がってもらっている。

いずれの作品もそうだが、遠方になると二度と会うこともない。
一つ一つの手作りで、どこの構造にも自分なりの思いのようなものがこもっているので、こうして写真をいただくととても嬉しい。

ああ、あそこに節があったんだよな～
なんて、当時のことを思い出したりする。

立派に活躍しているようで、安心した。

S様、どうもありがとうございました。
これからも、変わらずご愛顧ください。

さて、今日は同じくパインでキャビネット作り。
一部分だけちょっと特殊な構造があるので、慎重に進める。

やはり新しい仕口を用いるときは気持ちが高ぶる。
どのように加工をするか、そして、どのように勘合調整をしていくか？

この、勘合調整が少々難問で、きつめに作るのか、ゆるめに作るのか、ぴったり吸い付くように作るのか・・・
形や用いる場所によってもそれぞれ微妙に異なる。

これがノウハウや勘所・・などと呼ばれるもので、新しい仕口を試すときは部分試作などをしながら勘所を自分なりに検証していかねばならない。

うまくいって、ぴったりと仕口が収まったときの気分は最高！
コーヒーを飲みながら、当該部分を眺めてニヤニヤしたりして。

そんなこんなで、しばらくパインと格闘します！！

砥石を買う

砥石を買った。

開業と同時に使い始めた砥石、だいぶ減って、砥石台のストッパー以下の厚みになってしまった。

新しい砥石と比べてみると、この通り。

これが三年間の歴史を象徴しているようで、ちょっと感慨深い。
磨り減った分、鉋は上手になったのかい？
と、砥石がささやいているよう・・なんていうと、ロマンチックかいな？

これ、中仕上げ用の砥石。
キング社製、粒度は1000番。
まあ、ごく一般的に使われているもの。

これで刃をつけるのと同時に、刃先の微妙な整形も行う。

刃先は一直線になっていると思われがちだが、実は微妙に湾曲している。
刃の端のほうをほんの少し余計に削ってカーブをつけるのだ。

これは、刃の際で材に傷がつく、いわゆる耳立ちという現象を防止するため。

自動研ぎ機や、刃研ぎガイドなんていうものも市販されているが、この微妙なカーブをつけるには、やはり直接手でないとうまく行かない。

まあ、研ぎについて語りだすと終わらなくなるので・・

ともあれ、しょっちゅうお世話になる砥石。
二代目クン、どうぞよろしくね。

ところで、磨り減った初代はお払い箱？？
いえいえ、これは小さい鉋の刃や、しらがきなどを研ぐために、まだまだ現役で頑張ってもらいますよ～！

額縁の技法

額縁の依頼をしばしばいただく。

ステンドグラスや、パッチワークなど、額装すると映える工芸も多い。
当然、市販のものではサイズが合わないし、質感も・・・

さりとて、額縁屋さんが作るような気合の入ったものではなく、ごくオーソドックスなものを・・・

というご要望が多い。

これ、隙間産業かいな？？

ともあれ、市販でもなく、額縁屋さんでもなく、建具屋さんでもない・・となると、家具屋さんが一番小回りがきく、となる按配なのである。

ところで、この額縁・・・
何気なく見えて、結構手間がかかる代物。

アマチュアの方なら皆ご存知ですよね～
結構面倒くさいのです。

特に、接着剤を塗った後の圧締、養生に頭を悩ませている方も多いのではないでしょうか？

これについては、のほほん木工房さんが、いろいろなアイデアをご提案されているので、是非ご参考ください。

で、私もいっちょ、いつものやり方をご説明いたしましょう。

これ、学校で習った方法で、いたって簡単。
材料費もほとんどかからない。

ご覧の通り、荷造り用のPPバンドに木片をはさむだけ。
木片を隅に寄せていくほど、締め付け力が強くなる。

寄せるときに、目違いなどを指で調整することもできる。
何より、安上がり！！　ハッピー！

急ぐときや、大量に作るときは、木工ボンドに瞬間接着剤を併用すると手離れも良い。

というわけで、今日もたくさん作りました。
一人流れ作業。

作品を支える裏方。
この中には、古布のパッチワークが入る予定です。

ガラガラ ガッシャーン

朝のこと

寝ぼけまなこで歯を磨いていると・・・

「ガラガラ　ガッシャーン」　という音。

部品保管場所へ飛んでいくと、見事に落ちている。
家人が、歩いているときに誤ってふれてしまったとのこと。

悪いことに、部品が落ちた先にはさらに別の部品が。
仕上げ直後のものなのにぃ〜　（蒼白）

調べてみると、いくつかの傷が。
やってくれましたね、おっかさん。

最近の並行製作で、保管場所は部品の山のようになり、このような事態が起こってもおかしくない状態であった。
分かって対策を打ってなかった自分の責任じゃね、こりゃ。

幸い、傷は深くなく、へこみ程度。
この程度ならば修復可能だ。

凹んだところに水を数滴垂らし、上から当て布をしてアイロンをかける。
高熱で蒸すのだ。

そうすると、小さな凹みならば膨れあがってくる。
その後、サンダーなり、鉋なりで、もう一度表面を滑らかにすればよい。

このあたり、無垢材の良いところだ。

ともあれ、反省して部品の積み直しをする。
これで大丈夫だろう　（ホントに、最初からやっとけよな〜　俺）

両面テープとの格闘 第二ラウンド

両面テープとの格闘
第二ラウンド　カ～ン♪

このままだと指にまめを作るのは必死。
いろいろと対策を試してみる。

しらがきを使ってみた。
しらがき・・・なんじゃらホイ？　と思われている方も多いかな？
まあ、簡単に言うと・・・小型の切り出しナイフ、あるいは彫刻刀のようなものかいな（簡単すぎ）

そんなわけで、しらがきを使ってまずはテープをむしっていく。
しか～し、これではあのネチャネチャしたガムのような部分を取り除くことはできない。

そこで、少し指でこすって粘着部分をあらかた取り去り、その後に消しゴムを使ってみた。

おお、結構いい感じかも！

実は、今までも消しゴムを試したことはあったのだが、どうも効果が今ひとつだったのだ。
今回は、しらがきと指先であらかたテープを取り去っていたので、結構消しゴム効果が発揮されることとなったようだ。

ここでポイント！！
消しゴムは往復運動をしてはならない（きっぱり）

粘着部分を片方へ押しやるように、片側からのみ消しゴムでずりずりこすっていくのだ。
そうするとアラ不思議！
粘着部分が見る見る削られていく。

快感！！！！！！！！！！

思わず笑みがこぼれてくる。
傍から見ると、こんなばかばかしいことでと思われそうだが、私には必死のことなのだ。

これで、まめをつくらなくてもいいよ～（涙）
と、一人感慨にふけるのであった。

で、この写真がその成果。
椅子の後脚です。

見事に仕上がりました。
消しゴム君、ありがとう。

扉を作る

ここのところ、ぼやき系の投稿が多かったので、今日は日常を書こう。

キャビネットの扉作り
以前も書いたが、扉作りはとても気を使う。

何に気を使うのか？
反らせないこと。

木はできるだけ素直な柾目を使う。
扉框の技法もいくつかあるが・・・

ビスケットは・・・どうも今ひとつ形がピシッと決まらない。

レール＆スタイルビットは・・・どうも、信頼性に欠けるような気が・・・

ダボは・・・ちょっとね～

で、オーソドックスなほぞで作っている。

扉も、ガラスが入ったり、腰板が入ったりとなんだかんだで結構加工工数は多い。
また、左右、上下で形が違い、また、デザイン違いの扉が計四枚あるので、どれがどれか間違えないようにするのが大変。

目印を打って、加工前には何度も確認をする。

ほぞの調整加減が微妙。

ほぞの厚み・・穴にぴったりになるように。
隙間があると、組んだ時に目違いが出たり、最悪のときは、ガラスが入らなくなったりする。

ほぞの効かせ代も悩ましいところ。
通常よりは緩めに作る。
ほぞが固いと、組み立て時にどうしても無理をしてしまい、反りの原因となったりする。

逆にゆるいと、これまた強度が確保できない。

まあ、こんなことは氷山の一角で、扉作りは一から十まで常に細心の注意が必要で、なかなか大変なのだ。
でも、建てつけがぴたりと決まったときは、そりゃもう嬉しいもんです。

逆に、ずれたりしたときは、その復旧でこれまた神経をすり減らすこととなる。

「扉なんか、ささ～っと取り付けんと」
と、学校の先生の言葉が甦る。

ささ～っ　
ううん、まだその次元には達してないようだ。
まだまだ未熟なのだ。

結局はそんな理由なのだ

さて製作製作。
ごたく並べてないで、とにかく先へ進むのだ。

キャビネット、椅子、テーブルの平行製作。
毎度おなじみの平行製作。

家具作りというもの、一つを完成させてからもう一つに着手するのが一般的なので、異例なことをやっている。
今年からはじめたのだが、これ、自分なりに考えた結論なのだ。

平行製作になるほど工程は複雑になる。
複雑になると工程管理が難しくなるように思われるが、一人でやっているとそれほどでもない。

工程が複雑になるほど生産性が落ちそうであるが、そうではない。
その逆。

このあたり、大量生産とはちょっと違うかも。

工程が複雑になるということは、裏返せば、工程の組み立てパターンも増えるということ。
つまりは、その場に応じていろいろな工程を組み立てられるし、臨機応変にそれらを組み替えることもできる。

例えば、接着の養生時間に別の作品の仕上げをしたり、雨が降る前に、こちらを先に片付けておこう・・なんてことができるようになる。

木取りの無駄も減少させることができる。

このように、工程組みの融通性を向上させることによって生産性をあげようという試み。
左右を逆にするにもハンコがいる大量生産ではできない芸当。
これ、一人の強みね。

でも、考えてみれば企業の生産現場でも最近はセル生産方式が主流になっており、多品種少量生産などもできるようになっている。

家具の大メーカーが本気でやり始めたら、あたしら太刀打ちできません。
くわばらくわばら！

ところで、この方法の難点は、部品段階での保管スペースが増えること。
これ、狭い工房では難儀なこと。

けっこう毛だらけ、母屋部品だらけ！

手づくり品では、手間隙かけないと良いものができない。
これは真理。

でも、手間隙かけることと、無駄をそのままにしておくことは似て非なるもの。
より良い方法を考えていくのも物づくりにかかわる者の責務だろう。

な～んて、かっこつけちゃっているのだが、要するに早く仕事を終えてビール飲みたい！
と言うのが動機だったりして。

結局・・・不純なのね。　あ～あ！

コロンブスの卵

今日は椅子の座面加工。
中腰が続くきつい作業。

なんとかならんもんかね？
などと考えていると、ふと思いついた。

「そうだ、昇降盤を作業台にすればいいのでは？」

昇降盤、テーブルソーのこと。
私保有の昇降盤は、ハンドルを回すとテーブルの高さが上下するもの。

であれば、テーブルを上げて、フェンスを外せば作業台として使えるではないか。

まさにコロンブスの卵・・
なんて思ったりしたが、他の木工家の方はとっくに気づいてやっていることだろう。

試してみると、何と楽なこと。
まるで天国。
何でもっと早く気がつかなかったのだろう？

作業時間が短縮されたわけではないが、無理のない姿勢になるだけで気分はハッピーよん♪

椅子の座面加工して、ワゴンの最終組み立てをして、次作の板矧ぎをして、ご近所のガラス工房用の小物を作って・・・相変わらずの超並行製作。

とにかく、今日できることは少しでも先に進めておかないと。
その積み重ねが押している納期の改善につながるのだ・・と信じる、信じるとき、信じれば、信じろ、信じたい（活用してどうする）

椅子とほぞ

昨日から椅子の組み立てにかかっている。
毎度のことながら、ほぞの調整に気を使う。

少ない部材で強度を出さなければならないので、ほぞは堅めに調整。
とは言え、堅すぎると組み立てられないし、それでも無理をすると部材が破壊する。

昔、この様なミスを何度か体験した。
こうなると、泣こうにも泣けない・・・

また、ほどが緩すぎると強度がでない。
組み立て当初は接着剤の力でもっているが、時の経過とともにほぞがやせてくるとがたつきがでてくる。
特に今は梅雨時、ただでさえ木が膨張している時期である、乾燥したときの寸法差は最も大きい。
より気を使う。

堅すぎない上限の堅さ・・
堅めに作っておいたほぞを、小刀などで少しずつ削って調整していく。

そして、組み立てる前に玄翁などでほぞを叩いて一時的に圧縮する。
木殺しと呼ばれる方法。

圧縮されたほぞが、ほぞ穴の中で接着剤の水分をすって再び膨張する。
これでがっちりと組み合わせる仕組み。

その他にも、なんだかんだあるのだが、とにかく椅子はほぞの強度が命なので他の家具に比べると組み立て前の調整がいっそう大事なのだ。

さて６脚分。
昨日の午後からはじめて、今日で二脚分が完成。
まだまだ続くのだ！！

天板の曲面加工

午前中でキャビネット造作完了。
後は天板を取り付けるのみ。
これは後日行う予定。

さて、本日のメインはパソコン机の甲板作り。
これは、キャビネットと並んで設置される。
従って、キャビネット天板とパソコン机甲板は同じ高さで連続した形となる。
二つあわせると2メートルを超える大きなもの。

甲板は片側が膨らむ特殊な形。
キャビネットと接する左側は奥行き600ミリ、その反対の右側は700ミリで、左から右側へウエーブを描くようにつながっていく。

まずはトリマー用の型板を作る。
そして、甲板に切断線を描いてジグソーで荒切り。
このジグソーが・・・安物を買ったもんで切れないこと。
ストレスたまる～！！

木工作業での最たるストレスは刃物が切れないこと。
しかし、このジグソーは刃物の切れ味以前に圧倒的パワー不足。
買い換えればよいのだが、めったに使わないジグソーに一万円以上を出すのも惜しい。
けちなのだ。

けちなので、ストレスぐらいはまあ仕方がない。

荒切り後はトリマーで型板に沿って倣い加工をしていく。
送り方向は教科書と正反対、手前に引くようにトリマーを走らせる。
キックバックが起きないように刃のかかりを少しずつ調整しながら手前手前に引いていく。
逆目を止めるためのコツ。
でも、少々危険な方法なのであまりお勧めはできません。

次は面取り。
これはルータービット以上の大きなRをとるので手加工になる。
ルーターで荒取りした後、小鉋、反り台鉋、南京鉋、刳り小刀などを使って大きな面に加工していく。
最後は、サンダー、ペーパーを駆使して滑らかなRへ。

ふ～　曲面加工は大変。

おっと、鉋がけの時間がなくなってしまった。
反らないように甲板を養生して・・・今日は終わり。
さて、今晩は梅酒のソーダ割りでも飲もうかな？
もう、そんなものがおいしい季節ですね。　楽しみ♪

とにかく設計なのだ

さて、今日から本格的にキャビネットに取り掛かる。

本格的に・・・まずは設計から。
物づくりで何が大事って・・全部大事だが、その中でもとりわけ大事なのが設計。
設計がまずければどのような技法を駆使してもいいものはできない。
でも、設計が優れていても、技法がまずければこれもだめ。

まわりくどいこと言っているが、とにかく設計は物づくりの基礎なので、机上でしっかりと詰めていかねばならない。

今回のキャビネット、少々ややこしい。
二枚建て引き違いの扉で、閉めてしまうと何気ないが、開けてみると左右は非対称で、上下もばらばら、引き出しの横には秘密の隠し箱が入ったり、スライド棚が仕込んであったりと、さながら忍者屋敷のようでもある。

人呼んで、忍者キャビネット！

頭の中で立体図を組み立てる。
動きを思い浮かべてみる。
こんなとき、三次元ＣＡＤでもあれば楽勝だろうが、そんな高級なもの持ってないので、ただで使える自分の頭をフル活用する。

動きのシミュレーションができたら、細部の構造を考え、パーツに分解していく。
そして、これが肝心なことだが、そのパーツの加工方法、組み立て方法をさらに考える。

組み立て・・・というところがポイントで、作業場スペース、一人作業という制約、重量、保有するクランプのスペックなどすべてを勘案しながら正確にすばやく組み立てができる構造を頭の中でシミュレーションする。
そして、それらをすべて図面に書き込んで設計終わり。

休憩して、再度見直す。
ここでミスが見つかることが多い。

組織であれば、図面チェックは通常別の設計者がすることが一般的なのでミスの件出力も高いが、一人なので大変。　　
少しでも検出力を上げるために休憩をして、頭をリフレッシュさせてみたりする。

「よっしゃ、これでなんとかなるべ」

次は木取り、これがまた悩ましいので、明日へ続く。

座面加工

椅子は大変　その３

座面加工。
お尻の形に座面を彫り込む。
この彫り込みが大変。

木工ではいろいろと過酷な作業もあるが、この座面彫り込みはその中でも最も過酷な作業に分類される。

まずはハンドグラインダーにカッターをつけて粗彫りしていく。
音、振動共にすごく、工房を締め切っての作業。
しかも、集塵機を回しっぱなしにするので、工房内の温度は上がり、騒音はいっそう激しくなる。

あらかた彫り込んだら四方反りがんなで調整する。
少しずつ、手で感触を確かめながら削る。
これがしんどい。

中腰の姿勢が延々と続く。
鉋をもつ手の筋肉がつりそうになる。

あらかた均したら、ランダムサンダーでさらに磨いていく。
手で触って、凸凹しているところはやはり四方反りがんなで取り除く。
またサンダーをかける。

この繰り返し。

徐々にサンダーのペーパーを細かいものにして滑らかにしていく。
時々座ってみる。
座りの感触は自分のお尻がセンサー。

滑らかになるまで４０分程度・・・この間、ずっと中腰。
集塵機があるとは言え、木屑は散乱し、研磨粉は工房内に降り積もる。
頭の上からつま先まで真っ白・・・

まあ、それだけ苦労した甲斐があり、出来上がったときの感動もひとしお。
組み立てて座ってみる。
いい感じ。

椅子は大変。
でも、面白い。

曲面加工

座椅子の続き。
椅子は曲面が多いので苦労する。

笠木には曲面をつけないと、もたれたときに背骨が痛い。
しかし、曲面をつけすぎても肩胛骨の脇が痛くなる。
体にぴったり作ると、体がホールドされて、それ以外の姿勢がとりづらくなる。
経験上、ゆるめのカーブがちょうど良いように思う。

曲面は難しい。
バンドソーで荒切りをして反り台がんなで滑らかにしていく。
けっこう体力を使うが、こればかりは機械では加工できない。
今日もまた肩こりか？

他のパーツにも曲面をつけていく。
強度的、機能的にはなんら必要性はないが、やはり見た目の美しさも重要。
どのくらいの曲率にするのか？　墨つけをしながら腕組みをする。

椅子は難しい。
けれど面白い。
難しいものほど、手間がかかるものほど、出来上がったときの満足感は格別。
商売とはいえ、やはり楽しくなければやってられない。

さあ、明日は最難関の座面加工だ。
今日は深酒しないようにしよう・・・って、そんなことできるのか？？？

贅沢な家具

朝から打ち合わせでちょっと外出。

その後、座椅子の製作にかかる。
二脚、高さ違い、デザイン違い。
それぞれを間違いないように、気をつけねばならぬ。

座椅子も含めて、椅子というものはなかなか難しい。
人が座るもので、また、いろいろな姿勢をとられるので、各部の強度確保が問題。
しかも、できるだけ軽く作らなければならないなど、過酷な設計条件なのだ。

素材も吟味しなければならない。
最も荷重がかかる場所には、芯に近い赤身の部分、柾目の部分を切り出す。
マグロでいうと、大トロの部分を使うことになる。

考えてみると、椅子というものは贅沢な家具だ。
出来上がったものは何気なく見えるが、その部品を切り出すために捨てられる材も多量になる。

もったいない・・・といつも思う。
なので、これら切り余り材を利用した小物などの開発もしなければならない・・・
と思いつつも、これがね〜　なかなかできないのだな。

かくして、今日も端材がどんどん溜まっていくのである。

テーブルの加工

さあ、どんどん作るぞ。

チェリーのローテーブル。
足がちょっと特殊で、テーブルの甲板に直接取り付ける。
組み手、五枚組みの変形パターン。

組み手そのものの構造はそれほど複雑なものではないのだが、 甲板と脚に直接加工を施さなければならないため加工が大変。
１６００×９００ミリ、厚みが４０ミリ超の甲板、重量は７０キロほどになるのか？

とにかく、甲板を作ってしまったあとではとり回しだけでもおおごとになるので、板矧ぎの前に加工を加えることにする。

脚を取り付ける一番端にくる二枚の板に五枚組みのスリットを切っていくのだが、この板だけでも１０キロを超えるので簡単な加工ではない。　
横切り盤にジグをセットし、それに被加工材をクランプでしっかり止めて慎重に加工していく。
失敗すると修復は困難、緊張する。

仕上げは鑿の出番。
やはり最後の調整は人間の手で行わなければならない。
良し、何とか完成。　ほっとする瞬間、コーヒー飲んで休憩。

これ以外の板は一足早く接着しておく。
つまり、甲板の中心部分６００ミリ程度を先に作り、五枚組み加工をした端の板二枚をあとから接着して９００ミリの幅にすると言う二段構え。　
手が掛かるのだ。

でも、手をかけた分だけ仕上がりのイメージが楽しみ。
さあ、どのようになるのか、ご期待下さい。

板矧ぎ

ハードメイプルの板矧ぎ。

板矧ぎはとにかく矧ぎ面をきちんと密着させること。
よく調整された手押しがんなでまずは削る。
その後、板同士を合わせて隙間がないか確認する。

材が長くなるほど、やはりどこかにわずかな隙間が出る。
手押しがんなのその時々の調子や、作業の力の加減、材の堅さ、逆目の有無などで微妙に異なる。

これを確認し、手がんなで隙間がないように調整していく。

うまく調整するためには、何よりも鉋の調子がよくなければならない。
台が適切に手入れされ、刃先が鋭利に研ぎ上げられている鉋でなければならない。

部分的に削りながら隙間の具合を確認し、最後は端から端まで引き通す。
切れる鉋でないと、この時に逆目を掘ったりするのだ。

きちんと密着したならば、矧ぎ面にビスケット用の加工をする。
これもいろいろなやり方があるが、私は上下二枚で、表、裏の両側から加工するようにしている。
接合力を上げるのと同時に、クランプをかけたときの目違いを最小限に抑えるためである。

ビスケット用の加工が終わると、矧ぎ面を軽くサンディングする。
鉋がけ後の面は滑らかすぎるので、接着効果を上げるためにほんの少しペーパーで荒らすのだ。

それからクランプがけ・・・
これまたいろいろなノウハウがあったりするのだが、だんだん指先が疲れてきたので本日はこれにて打ち止めということで・・・では、お後がよろしいようで。

ちなみに、午後はお休みして、サイクリングに行きました。　疲れた〜！

額縁のノウハウ

額縁の続き。

額縁・・・これまた何気なく見えるのだが、作ってみるとけっこう難しい。

留め切り、４５度を正確に切らなければならないが、これはジグを調整すればなんとかなるもの、問題はその後の留めを接着してからの手離れの問題。

木工ボンドを使う場合、２４時間の養生時間が必要だが、商売であるのでそのような時間をかけるわけにはいかない。

そこで裏技、木工ボンドと瞬間接着剤を併用する。
瞬間接着剤は湿気を吸って硬化するので好都合、木工ボンドの湿気で瞬時に硬化する。

留めを合わせて圧着する。
圧着についてはいろいろな方法があり、専用の締め付けジグなどもあるが、いろいろ試して一番よいのはやはり学校で習った方法。

引っ越し用の荷造りバンド（PPバンド）を用いる。
額縁周囲にバンドを掛けて、各隅に２個ずつ、計８個の木片を挟む。
これを留めの部分に寄せていくことでバンドのテンションを絞り、留めを圧着する。

最も効率よく圧着する事ができる。

瞬間接着剤を塗っているので、数分もするとバンドを外すことができる。
直後に、固定用のビスを打ち込む。

瞬間接着剤とビスで固定し、その後木工ボンドが乾くと本固定される仕組み。
これだと、流れ作業で養生時間をとることもなく効率よく作業が進む。

簡単なようでいろいろとノウハウがある額縁。
単純なようで奥が深い。
木工は額縁に始まり、額縁に終わるという言葉もある（嘘）

皆さんの工夫も教えてください。